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1 表面鑄造缺陷
1.1 拉傷
(1)特徵：
①沿開模方向鑄件表面呈線條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時為整面拉傷；②金屬液與模具表面粘和，導致鑄件表面缺料。
(2)產生原因：
①模具型腔表面有損傷；②出模方向無斜度或斜度過小；③頂出不平衡；④模具鬆動：⑤澆鑄溫度過高或過低，模具溫度過高導致合金液粘附；⑥脫模劑使用效果不好：⑦鋁合金成分含鐵量低於o．8％；⑧冷卻時間過長或過短。
(3)處理方法：
①修理模具表面損傷；②修正斜度，提高模具表面光潔度；③調整頂桿，使頂出力平衡；④緊固模具；⑤控制合理的澆鑄溫度和模具溫度1 80-250。；⑥更換脫模劑：⑦調整鋁合金含鐵量；⑧調整冷卻時間；⑨修改內澆口，改變鋁液方向。
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1．2 氣泡
(1)特徵：鑄件表面有公尺粒大小的隆起表皮下形成的空洞.
(2)產生原因
①合金液在壓室充滿度過低，易產生卷氣，壓射速度過高；②模具排氣不良；③熔液未除氣，熔煉溫度過高；④模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來；⑤脫模劑太多；⑥內澆口開設不良，充填方向交接。
(3)處理方法
①改小壓室直徑，提高金屬液充滿度；②延長壓射時間，降低第一階段壓射速度，改變低速與高速壓射切換點；③降低模溫，保持熱平衡；④增設排氣槽、溢流槽，充分排氣，及時清除排氣槽上的油汙、廢料；
⑤調整熔煉工藝，進行除氣處理；⑥留模時間適當延長：⑦減少脫模劑用量。
1．3 裂紋
特徵：①鑄件表面有呈直線狀或波浪形的紋路，狹小而長，在外力作用下有發展趨勢；②冷裂隙開裂處金屬沒被氧化；③熱裂一開裂處金屬已被氧化。
產生原因：
①合金中鐵含量過高或矽含量過高；②合釜有害雜質的含量過高，降低了合金的塑性；③鋁矽銅合金含鋅量過高或含銅量過低；④模具，特別是模腔整體溫度太低；⑤鑄件壁厚、薄存有劇烈變化之處收縮受阻，尖角位形成應力；⑥留模時間過長，應力大；⑦頂出時受力不均勻。
(3)處理方法：
①正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量或鋁合金中加鋁矽中間合金以提高矽含量；②改變鑄件結構，加角，改變出模斜度，減少壁厚差；③變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻；④縮短開模及抽芯時間提高模溫，保持模具熱平衡。
1．4 變形
(1)特徵：
①整體變形或區域性變形；②壓鑄件幾何形狀圖紙不符.
(2)產生原因：
①鑄件結構不良；②開模過早，鑄件剛性不夠③頂桿設定不當，頂出時受力不均；④進澆口位當或澆口厚度太厚，切除澆口時容易變形；⑤由具區域性表面粗糙造成阻力大，產品頂出時變形；於模具區域性溫度過高，產品未完全固化，頂出時力大，引起產品變形o
(3)處理辦法：
①改進鑄件結構；②合理調整保壓和開模日③合理設定頂出位置及頂桿數量，最好用4根，開闊的地方；④改變澆口位置，使澆口有乙個點，減小澆口厚度，以能保證產品的鑄造質量為準這樣切除澆口時產品就不容易變形；⑤加強模面處理，減少脫模阻力；⑥對區域性模具溫度進行虧控制，保持模具熱平衡。
1．5 流痕、花紋
(1)特徵：
鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。
(2)產生原因：
①首先進入型腔的金屬液形成乙個極薄的而又不完全的金屬層後，被後來的金屬液所彌補而留下的痕跡；②模溫過低，模溫不均勻：③內澆道截面積過小及位置不當產生噴濺；④作用於金屬液的壓力
不足；⑤花紋：塗料用量過多。
(3)處理方法：
①提高金屬液溫度620％～650℃；②提高模溫，保持200~c~250"(2的熱平衡；⑧加厚內澆道截面積改變進口位置；④調整充填速度及壓射時間行程長度；⑤選用合適的塗料及調整對比濃度用量。
1．6 冷隔
(1)特徵
壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細小而狹長，有的交接邊緣光滑，在外力作用下有發展的可能。
(2)產生原因：
①兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力很薄弱；②澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；③選擇合金不當，流動性差；④澆道位置不對或流路過長；⑤填充速度低，壓射比壓
低。 ．
(3)處理方法：
①適當提高澆注溫度和模具溫度；②提高壓射比壓，縮短填充時間；③提高壓射速度，同時加大內澆口截面積；④改善排氣、填充條件；⑤正確選用合金，提高合金流動性o
1．7 變色、斑點
(1)特徵：鑄件表面上呈現出不同的顏色及斑點。
(2)產生原因：
①不合適的脫模劑；②脫模劑用量過多，區域性堆積；③含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層；④模溫過低，金屬液溫度過低導致不規則的凝固引起。
(3)處理方法：
①更換優質脫模劑；②嚴格噴塗量及噴塗操作；③控制模溫，保持熱平衡；④控制金屬液溫度。
1．8 網狀毛翅
(1)特徵：
壓鑄件表面上有網狀髮絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。
(2)產生原因：
①壓鑄模型腔表面龜裂；②壓鑄模材質不當或熱處理工藝不正確；③壓鑄模冷熱溫差變化大；④澆注溫度過高；⑤壓鑄模預熱不足；⑥型腔表面粗糙。
(3)處理方法：
①正確選用壓鑄模具材料及熱處理工藝；②澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點合金；③模具預熱要充分；④模具完成製造後進行低溫長時效處理或對表面進行化學氧化處理；⑤打磨成型部分表面，減少
表面粗糙度ra值，ra0．8～ra0．4；⑥合理選擇模具冷卻方法；⑦避免對模具表面的強冷卻。
1．9 iei陷
(1)特徵：
鑄件平滑表面上出現凹陷部位。
(2)產生原因：
①鑄件壁厚相差太大，凹陷多產生在厚壁處；②模具區域性過熱，過熱部分凝固慢；③壓射比壓低；④由模具高溫引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液介面之間o
(3)處理方法：
①鑄件壁厚設計盡量均勻；②模具區域性冷卻調整；③提高壓射比壓；④改善型腔排氣條件。
1．1 o 欠鑄
(1)特徵：
鑄件表面有澆不足部位；輪廓不清。
(2)產生原因：
①流動性差原因；②合金液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質量差而降低流動性；③澆注溫度低或模溫低；④充填條件不良；⑤比壓過低；⑥捲入氣體過多，型腔的背壓變高，充型受阻；⑦操作不良，噴塗料過度，塗料堆積，氣體揮發不掉。
(3)處理方法：
①提高合金液質量；②提高澆注溫度或模具溫度；③提高比壓、充填速度；④改善澆注系統金屬液的導流方式，在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽；⑤檢查壓鑄機能力是否足夠。
1．11 毛刺飛邊
(1)特徵：
壓鑄件在分型面邊緣上出現金屬薄片。
(2)產生原因：
①鎖模不夠；②壓射速度過高，形成壓力衝擊峰過高；③分型面上雜物未清理乾淨；④模具強度不夠造成變形；⑤鑲塊、滑塊磨損與分型不平齊。
(3)處理方法：①檢查合模力和增壓情況，調整壓鑄工藝引數；②清潔型腔及分型面；③修整模具；④最好是採用閉合壓射結束時間控制系統，可實現無飛邊壓鑄.
1. 壓鑄件內部缺陷
2．1 氣孔
(1)特徵及檢查方法：
解剖後外觀檢查或探傷檢查，氣孔具有光滑的表面、形狀為圓形。
(2)產生原因：
①合金液匯入方向不合理或金屬液流動速度太高，產生噴射；②過早堵住排氣道或正面衝擊型壁而形成漩渦包住空氣，這種氣孔多產生於排氣不良或深腔處；③由於爐料不乾淨或熔煉溫度過高，使金屬液中較多的氣體沒除淨，在凝固時析出，沒能充分排出；④塗料發氣量大或使用過多，在澆注前未澆淨，使氣體捲入鑄件，這種氣體多呈暗灰色表面；高速切換點不對。
(3)處理方法：
①採用乾淨爐料，控制熔煉溫度，進行排氣處理；②選擇合理工藝引數、壓射速度、高速切換點；③引導金屬液壓力平衡，有序充填型腔，有利氣體排出；④排氣槽、溢流槽要有足夠的排氣能力；⑤選擇發氣量小的塗料及控制排氣量。
2．2 縮孔、縮松
(1)特徵及檢查方法：
①解剖或探傷檢查，孔洞形狀不規則、不光滑、表面呈暗色；②大而集中為縮孔小而分散為縮松。
(2)產生原因：
①鑄件在凝固過程中，因產生收縮而得不到金屬補償而造成孔穴；②澆注溫度過高，模溫梯度分布不合理；③壓射比壓低，增壓壓力過低；④內澆口較薄、面積過小，過早凝固，不利於壓力傳遞和金屬液補縮；⑤鑄件結構上有熱節部位或截面變化劇烈；⑥金屬液澆注量偏小，餘料太薄，起不到補縮作用。
(3)處理方法：
①降低澆注溫度，減少收縮量；②提高壓射比壓及增壓壓力，提高緻密性；③修改內澆口，使壓力更好傳遞，有利於液態金屬補縮作用；④改變鑄件結構，消除金屬積聚部位，壁厚盡可能均勻；⑤加快厚大部位冷卻；⑥加厚料柄15～30mm，增加補縮的效果。
2．3 夾雜
(1)特徵及檢查方法：
混入壓鑄件內的金屬或非金屬雜質，加工後可看到狀態不規則，大小、顏色、高度不同的點或孔洞。
(2)產生原因：
①爐料不潔淨，回爐料太多；②合金液未精煉；③用勺取液澆注時帶入熔渣；④石墨坩堝或塗料中含有石墨脫落混入金屬液中；⑤保溫時溫度高，持續時間長。
(3)處理方法：
①使用清潔的合金料，特別是回爐料上髒物必須清理乾淨；②合金熔液須精煉除氣，將熔渣清乾淨；③用勺取液澆注時，仔細撥開液面，避免混入熔渣和氧化皮；④清理型腔、壓室；⑤控制保溫溫度和減少保溫時間。
2．4 脆性
(1)特徵及檢查方法：
鑄件基體金屬晶粒過於粗大或極小，使鑄件易斷裂或碰碎。
(2)產生原因：
①鋁合金中雜質鋅、鐵、鉛、錫超過規定範圍；②合金液過熱或保溫時間過長，導致晶粒粗大；③激烈過冷，使晶粒過細。
(3)處理方法：
①嚴格控制金屬中雜質成分；②控制熔煉工藝，降低澆注溫度；③提高模具溫度。
1. 滲漏
(1)特徵及檢查方法：
壓鑄件經耐壓試驗，產生漏氣、滲水。
(2)產生原因：
①壓力不足，基體組織致密度差；②內部缺陷引起，如氣孔、縮孔、渣孔、裂紋、縮松、冷隔、花紋；
③澆注和排氣系統設計不良；④壓鑄衝頭磨損，壓射不穩定。
(3)處理方法：
①提高比壓；②針對內部缺陷採取相應措施；③改進澆注系統和排氣系統；④進行浸滲處理，彌補缺陷；⑤更換壓室、衝頭。
2．6 非金屬硬點
(1)特徵及檢查方法：
機械加工過程或加工後外觀檢查或金相檢查發現鑄件上有硬度高於金屬基體的細小質點或塊狀物使刀具磨損嚴重，加工後常常顯示出不同的亮度。
(2)產生原因：
①非金屬硬點；②混入了合金液表面的氧化物；③鋁合金與爐襯的反應物；④金屬料潛入異物；⑤夾雜物。
(3)處理方法：
①鑄造時不要把合金液表面的氧化物舀入勺內；②清除鐵坩堝表面的氧化物後，再上塗料。及時清理爐壁，爐底的殘渣；③清除勺子等工具上的氧化物；④使用與鋁不產生反應的爐襯材料；⑤純淨金屬料。
2．7 金屬硬點
(1)特徵及檢查方法：
機械加工過程或加工後外觀檢查或金相檢查發現鑄件上有硬度高於金屬基體的細小質點或塊狀物使刀具磨損嚴重，加工後常常顯示出不同的亮度。
(2)產生原因：
①金屬硬點混入了未熔解的矽元素；②初晶矽：鋁液溫度較低，停放時間較長，③fe、mn元素偏析，產生金屬間化合物。
(3)處理方法：
①熔煉鋁矽合金時，不要使用矽元素粉未；②高速合金成分時，不要直接加入矽元素，必須採用中間合金；③提高熔化溫度、澆注溫度；④控制合金成分，特別是fe雜質量；避免fe、mn等元素偏析；⑤合金中含si量不宜接近或超過共晶成分；⑥對原材料控制基體金相組織中的初晶矽數量。
3 缺陷產生的影響因素
3．1 壓鑄件常見缺陷及影響因素，見表1
表1 壓鑄件常見缺陷及影響因素
注：a類因素：取決於模具設計與製造。
b類因素：大多取決於壓鑄機效能及壓鑄引數選擇。
c類因素：現場操作。
3．2 解決缺陷的思路
由於每一種缺陷的產生原因來自多個不同的影響因素，因此在實際生產中要解決問題，面對眾多原因到底是先調機？或是先修模具？建議按難易程度，先簡後複雜去處理，其次序：
(1)清理分型面、清理型腔、清理頂桿；改變塗料、改善噴塗工藝；增大鎖模力；增加澆注金屬量；這些是靠簡單操作即可實施的措施。
(2)調整工藝引數、壓射力、壓射速度、充型時間、開模時間、澆注溫度、模具溫度等。
(3)換料，選擇質優的合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進熔煉工藝。
(4)修改模具、修改澆注系統、增加內澆口、增設溢流槽、排氣槽等。
3．3 例如壓鑄件產生飛邊的原因
(1)壓鑄機問題：鎖模力調整不對。
(2)工藝問題：壓射速度過高，形成壓力衝擊峰過高。
(3)模具問題：變形、分型面上雜物，鑲塊、滑塊有磨損不平齊，模板強度不夠。
(4)解決飛邊的措施順序：→清理分型面→提高鎖模力→調整工藝引數→修復模具磨損部位→提高模具剛性度。從易到難，每做一步改進，先檢驗其效果，不行再進行第二步。
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