**車間gms知識考試試題
姓名工段： 崗位：
一、 填空題（每空0.5分，共計37分）
1、 jit中文意思是崗位指導培訓或準時制
2、支撐乙個企業的發展，其最本質的是
企業文化
3、目前，**車間的先進先出主要是通過先發物料牌和箭頭標示來進行標示的。
4. oshms指職業安全健康管理體系 。
5、sos可分為： 動態靜態沖壓
6. sos的定義是成文的，當前最佳的，安全有效的，達到質量水準的工作方法 。
7、sos/jis包含十個要素： 動作步驟時間要素關鍵質量質量檢查、安全要點工具描述、物料描述 、圖示**、工位描述、審批更改。
8、 5s是指整理整頓清掃清潔素養 。
9、 企業文化最重要的是企業宗旨和核心價值觀 。
10、改善活動分為: 車間級工段級 、兩級改善活動。
11、**車間tpm內容包括：tpm工作流程、操作工日點檢表 、裝置操作規程、能量鎖定程式、維修記錄表、點檢**、維修工周點檢表、維修工月點檢表。
12、《一點cip》 是現場改善成果的展示**，將改善前與改善後的現場**對比， 放在**相應的欄目中，列印出來放在現場改善目視牆上展示
13、問題定義為現行的標準或期望與實際情況之間的差異
14、sos/jis的修改後應填寫sos/jis更改記錄表並由主管工藝工程師確認。
15、質量資訊前饋和後饋的載體是質量資訊處理卡 。
16、班、段長收到確認站質量資訊看板卡後應在 24 小時內回覆。
17、問題解決的五個階段: 確定問題立即維修分析根源糾正措施跟蹤確認 。
18、七種浪費——commwip: 糾錯過量生產過渡移動過渡物料移動
等待過渡庫存過渡加工 。
19、說出本工段本月的合理化建議指標: 內飾( )條、底盤( )條、終線( )條、除錯( )條。
20、公司價值觀的是：客戶滿意團隊合作誠實守信學習創新高效務實
21、在危險危害辨識中，風險可劃分為四等級，其中] 一,二級風險被列為不可承受風險。
22、工段發生事故時的報告程式是班長工段長安全工程師 。
23、拉動系統分為： 看板拉動空箱拉動電子拉動生產拉動四種
24、製造週期包括加工時間、 運輸時間、 等待時間三種時間？
25、質量七鑽：正確的過程正確的工具正確的零件是否需要工藝更改是否需要產品更改極端複雜的問題.
26、質量問題解決中，5w1h是指 when 、where、what、who、why、和 how27、gms標準化的四大要素工作場所管理, 目視化管理 takt時間管理、標準化工作 。
二、問答題（共計63分）
1.上週的gms主題和安全主題（10分）。
2.改善活動的關注點有哪些（不少於六個）（10分）？
(1)消除七種浪費； (2)安全問題和安全隱患；(3)人機工程問題；(4)現場5s問題；(5)改進目視化；(6)改進標準化工作sos/jis；(7)開展線平衡；(8)改進ftq/gca；(9)改進質量管理；(10)設計/安裝防錯裝置；(11)改進物料包裝；(12)改進tpm/pm
的發布原則及內容（15分）？
發布原則： 1).涉及安全、法規項問題；2).
顧客需要緊迫解決的問題；3.)檢驗區域及生產環節中重大或重複出現的質量問題；4.) 整車審核：
gds、gca（優先順序）和高頻率（非優先順序）問題。。
內容： 問題描述、短期解決辦法、根本原因分析、長期對策、驗證方法與結果
4. 請簡述一下在日常目視化/拉動系統維護檢查中，你所在崗位的工作職責（10分）？
操作工：對各區域相關目視指導標識出現的（位址牌、標籤等損壞、錯誤資訊等）情況（標籤在生產線內側的由車間維護，外側的由物流維護）進行簡單處理，並及時報告班組長；發現拉動過程的異常情況（看板卡丟失、損壞、錯誤資訊）按照《看板拉動操作規範》和《看板拉動糾錯流程》及時做出相應處理並報告班組長。
班組長：對生產線、檢測線操作工或物流配送員發現的異常情況及時響應，做出相應處理，並做好相關的記錄；每週定期對本區域進行全面檢查，及時更新更換各種目視化標識及其資訊（物流工段要及時更新丟失、損壞、過期的看板卡）；對出現的問題以《問題對策表》的形式進行統計記錄，匯報給各自的工段長。
5. 線平衡牆的作用/目的？ 如何利用線平衡牆進行工位之間的改進（18分）？
目的：1. 消除或減少單個工位的步行和非操作增值時間的浪費；2. 整條流水線各個工位間工作量的平衡。
使用線平衡牆改進的方法：1.通過工位之間工作要素的互換或增減來消除瓶頸工位；2.
通過工位內部工作要素的調整或增減來消除瓶頸工位；3.通過工位內部進行cip活動，優化sos，減少等待時間、步行時間、非增值時間等，提高生產效率。；4.
通過崗位技能培訓，提高熟練程度和生產效率，減少工作週期時間；5.使用線平衡牆進行takt time變更
答案:1. 崗位指導培訓或準時制 2、企業文化
3、先發物料牌，箭頭標示 4、職業安全健康管理體系5、動態sos 靜態sos 沖壓sos。6. 成文的，當前最佳的，安全有效的，達到質量水準的工作方法。
7、動作步驟、時間要素、關鍵質量、物料描述、
8、整理、整頓、清掃、清潔、素養。9. 企業宗旨和核心價值觀 10.
車間級工段級 11. 操作工日點檢表 12. 《一點cip》 13.
現行的標準或期望與實際情況之間的差異. 14. sos/jis更改記錄表，主管工藝工程師 15.
質量資訊處理卡 16. 24
17. 確定問題立即維修分析根源糾正措施跟蹤確認 18. 糾錯浪費過量生產浪費過度移動浪費過度物料移動浪費等待浪費過度庫存浪費過度加工浪費 19.
8 6 5 3 20. 客戶滿意、團隊合作、誠實守信、求實創新、高效務實。21.
四， 一、二 22. 班長工段長
安全工程師 23. 空箱、卡片、電子、生產 24. 加工時間、運輸時間、等待時間 25.
正確的過程、正確的工具、正確的零件、零件質量、是否需要工藝更改、是否需要產品更改、極端複雜的問題。 26. when 、where、what、who、why、how 27、工作場所管理、 目視化管理 takt時間管理、標準化工作
二 、問答題
1. gms主題： 什麼是安全綠十字？
答：安全綠十字是區域安全日期的記錄。它把全月的日期按一天1小方格逐個排列組成乙個「十」字，安全無事故的那天塗成綠色，當全月安全無事故時，所有的小方格都塗滿了綠色就形成了綠十字。
當某一天發生了損失工作日事故，這一天就被塗上紅色；當某一天發生了可記錄事故，這一天就被塗上黃色；當某一天發生了急救事故，這一天就被塗上藍色；當某一天發生了險肇事故，這一天就被塗上灰色。
安全主題：上汽安全評價介紹------綜合管理評價
包括規章制度、目標管理、安全教育三個部分l 7項內容，59個條款 。以落實好區域安全責任制為原則，通過全員、全方位、全過程的定性與定量分析，客觀反映公司安全衛生工作現狀，從而推動企業安全管理。
2. (1)消除七種浪費； (2)安全問題和安全隱患；(3)人機工程問題；(4)現場5s問題；(5)改進目視化；(6)改進標準化工作sos/jis；(7)開展線平衡；(8)改進ftq/gca；(9)改進質量管理；(10)設計/安裝防錯裝置；(11)改進物料包裝；(12)改進tpm/pm；(不少於6個)
3. 發布原則： 1.
涉及安全、法規項問題；2.顧客需要緊迫解決的問題；3.檢驗區域及生產環節中重大或重複出現的質量問題；4.
整車審核：gds、gca（優先順序）和高頻率（非優先順序）問題。內容：
問題描述、短期解決辦法、根本原因分析、長期對策、驗證方法與結果。
4. 相關的維護主要由各區域的班組長和工段長負責，職責如下：
操作工：對各區域相關目視指導標識出現的（位址牌、標籤等損壞、錯誤資訊等）情況（標籤在生產線內側的由車間維護，外側的由物流維護）進行簡單處理，並及時報告班組長；發現拉動過程的異常情況（看板卡丟失、損壞、錯誤資訊）按照《看板拉動操作規範》和《看板拉動糾錯流程》及時做出相應處理並報告班組長。
班組長：對生產線、檢測線操作工或物流配送員發現的異常情況及時響應，做出相應處理，並做好相關的記錄；每週定期對本區域進行全面檢查，及時更新更換各種目視化標識及其資訊（物流工段要及時更新丟失、損壞、過期的看板卡）；對出現的問題以《問題對策表》的形式進行統計記錄，匯報給各自的工段長。
5. 目的：1. 消除或減少單個工位的步行和非操作增值時間的浪費；2. 整條流水線各個工位間工作量的平衡。
使用線平衡牆改進的方法：1.通過工位之間工作要素的互換或增減來消除瓶頸工位；2.
通過工位內部工作要素的調整或增減來消除瓶頸工位；3.通過工位內部進行cip活動，優化sos，減少等待時間、步行時間、非增值時間等，提高生產效率。；4.
通過崗位技能培訓，提高熟練程度和生產效率，減少工作週期時間；5.使用線平衡牆進行takt time變更。
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