無溶劑復合工藝始於20世紀70年代，目前在歐美市場已佔據相當重要的地位，與溶劑復合工藝相比，具有以下優點。
(1) 生產中不使用溶劑，避免了環境汙染。
(2) 將火災和**隱患降至最低。
(3) 復合後的製品無溶劑殘留，更適用於對氣味非常敏感的商品包裝。
(4) 無溶劑復合裝置沒有乾燥箱，減少了能源消耗。
(5) 無溶劑復合裝置裝備有**電暈處理單元，對電暈消退、爽滑劑含量高的薄膜有很好的復合效能。
(6) 復合速度快，生產效率高。
(7) 綜合成本較低。
但是，實際生產中，由於無溶劑膠黏劑的初始黏度很低，操作控制難度加大，容易出現各種質量問題。在此，筆者就無溶劑復合工藝控制要點及常見問題與大家進行**。
工藝控制要點
1.復合基材
目前，無溶劑復合常用基材主要有bopp、pet、opa、vmcpp、vmpet、cpp、pe、鋁箔等。復合時一般將剛性大、塗佈效能好的材料（pet、bopp、opa、vmpet等）放在主放卷工位；將易拉伸的材料（pe、cpp、vmcpp等）放在副放卷工位。但也不是一成不變的，可以根據實際生產情況靈活選擇，如印刷膜與鍍鋁材料復合時，為了保證復合質量和生產效率，可以把鍍鋁材料放到主放卷工位。
2.膠黏劑的選擇
無溶劑膠黏劑主要有單組分潮氣固化型膠黏劑、雙組分冷塗無溶劑型膠黏劑、雙組分反向熱塗型膠黏劑、uv固化型膠黏劑等幾種。選擇膠黏劑時需要考慮的因素也很多，首先是包裝內容物的種類及所用薄膜材料的種類；其次，如果印刷油墨與膠黏劑接觸，還要考慮兩者的相容性；再次，剝離強度要求以及熱封條件等對膠黏劑的選擇也有很大影響。
另外，還需要注意兩個問題：一是mdi型別的異氰酸化合物會透過內層薄膜逐漸向內層表面遷移，並與水汽發生反應形成聚脲抗熱封層，影響包裝袋的熱封質量，當聚乙烯薄膜質量較差或膠黏劑選擇不當時容易發生此問題，尤其是使用雙組分膠黏劑時更要注意。二是復合爽滑劑含量較高的薄膜時，由於爽滑劑遷移進膠黏劑層，可能會出現剝離強度差、熱封不良、摩擦係數增大等問題，影響其在包裝生產線上的操作性。
因此，在復合此類薄膜時一定要注意選擇合適的膠黏劑。
3.張力控制
在無溶劑復合工藝中，張力控制極為重要，必須非常精確。張力控制包括主放卷張力、塗膠後薄膜張力、副放卷張力、收卷張力、收卷錐度幾個方面。一般來說，薄膜塗膠後的張力要略大於主放卷張力，收卷張力略大於放卷張力，收卷錐度控制在20%以內為好。
針對不同材質的薄膜，復合過程中各部分張力大小也有所不同，甚至不同廠家生產的同一材質的薄膜，其張力也要略作調整。如pa/pe結構的復合薄膜，pe膜的張力大致在1.5～2.
5n之間，pa膜的張力可以根據實際情況控制在7～15n之間。
檢查張力是否合適的方法：在復合過程中停機，在收卷處用刀片在複合膜上劃乙個十字口，最理想的狀態是劃口後複合膜仍保持平整。如果復合薄膜朝某一方向捲曲，則說明該層薄膜的張力過大，應適當降低該層薄膜的張力或增大另一層薄膜的張力。
4.塗膠量的控制
塗膠量也是影響復合產品質量的關鍵因素。開機前，首先要調節兩根計量輥（鋼輥）之間的距離，左右兩邊的距離應保持一致，以確保塗膠均勻。而且要等計量輥完全預熱以後，再調整兩端的間隙。
另外，塗膠輥必須保持良好的光潔度，不能有異物存在。
塗膠量的大小可根據產品要求而定，並用0.6mm、0.8mm、1mm厚的鋼尺進行調整。
一般情況下，復合無印刷圖案的薄膜時，塗膠量可以控制在0.8～1.2g/m2；有印刷圖案的薄膜，可以根據印刷面積的大小將塗膠量控制在1.
5～3.0g/m2。需要注意的是，由於不同種類的油墨所用的樹脂和顏料不同，所以需要的塗膠量也不同。
5.收卷及後處理
為了防止靠近卷芯的薄膜發生嚴重皺褶，收卷時最好用直徑為6英吋的紙芯。另外，複合膜卷的表面也存在收縮問題，可以在下機前用膠帶將膜卷的左右兩邊和中間部位粘牢，可有效減少膜卷外部的浪費，提高了產品的利用率。
由於無溶劑膠黏劑的初黏性差，而且在熟化過程中膠黏劑仍然呈半流動態，所以複合膜收卷後要輕拿輕放，如有條件最好懸掛起來，在40℃以下的環境中存放。
6.計量幫浦的保養
使用雙組分膠黏劑時，計量幫浦是非常關鍵的部件，必須要保證計量幫浦運轉良好。進入計量幫浦的壓縮空氣要保持乾燥狀態，必要時還應加裝除濕裝置。如果壓縮空氣中含有水分會產生很大影響，一方面可能造成張力的變化；另一方面會使膠幫浦堵塞，造成膠黏劑配比錯誤，同時膠黏劑也會在膠幫浦內固化，不易清理。
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