第一部分引言（共23題）
1. 《改變世界的機器》的作者金沃豐博士等人在書中提出了精益生產的概念——(用最少的資源創造最大的價值)。它描述的是一種(更好、更快、成本更低、所需空間更少、存貨更低以及工時更短)，並力求消除一切浪費的生產方式。
2. 大多數公司向精益轉型的過程當中，焦點幾乎都集中於(製造車間的改造上)。要想轉型成為精益企業，還有第二個關口必須跨越，即向上游的(產品和流程開發)拓展。
3. 作者在《豐田產品開發體系》一書中提出了13個基本原則，又將這13個基本原則分成三大類：(流程、人員、技術)，並用它作為框架搭建起整個精益產品開發體系模型。
4. 豐田利用(嚴格的標準化)降低波動，減少變異，並建立(高度柔性)和（可**）的產出，即質量和工期。
5. 不管是精益生產還是精益產品開發，它們的本質都是要恰當地把（人員、流程、工具以及技術）糅合在一起，為客戶和社會創造價值。
6. 豐田的成功來至於（勤奮工作、優秀的工程師、團隊合作的文化、優化的流程、簡單但能發揮強大作用的工具）以及用「（改善）」來對這些要素改進、改進、再改進。
7. 精益產品開發體系原則1：（建立由消費者定義的價值，把增值活動與浪費區別開來）
8. 精益產品開發體系原則2：（在產品開發流程初期徹底分析各種可選方案，因為此時設計改變的空間最大）
9. 精益產品開發體系原則3：（建立均衡的產品開發流程）
10. 精益產品開發體系原則4：（利用嚴格的標準化降低變異，並建立高度柔性和可**的產出）
11. 在豐田，標準化有三類：
1) （1.設計標準化。
2) 2.流程標準化。
3) 3.工程技能集標準化。)
12. 精益產品研發體系原則5：(建立自始至終領導整個專案開發的總工程師制度)
13. 精益產品開發體系原則6：(建立適當的組織結構，找出功能部門內技術專長與跨功能整合之間的平衡)
14. 精益產品開發體系原則7：(為所有工程師構造「尖塔」型的知識結構)
15. 精益產品開發體系原則8：(將**商完全整合到產品開發體系中)
16. 精益產品開發體系原則9：(公司內部學習和持續改進)
17. 精益產品開發體系原則10：(形成追求卓越、銳意進取的文化)
18. 精益產品開發體系原則11：(讓技術去適應人員和流程)
19. 精益產品開發體系原則12：(運用簡單、視覺化的溝通來理順你的組織)
20. 精益產品開發體系原則13：(運用強大的工具來做好標準化和組織內學習)。
21. 強大的產品開發體系是任何(客戶驅動)型企業成功的基礎，同時也是其關鍵(核心競爭力)之所在，未來十年內，(產品開發)將成為汽車業內競爭的焦點。
22. 豐田成功的秘訣在於，他並行的發展了三種核心競爭力(精益製造、精益產品研發及精益營銷)。
23. 豐田的產品研發通過三個子系統、十三個原則建立了乙個持續改進的精益研發體系。
第二部分流程子系統（共28題）
1. 任何真正的精益系統的根本宗旨都是確立和延續消費者定義的價值。深刻理解消費者偏好是精益研發體系的基礎。
2. 產品開發中的浪費主要發生在兩個節點：(⑴工程研究；⑵產品開發過程。)
3. 在豐田，總工程師們的終極職責是(向消費者傳遞價值。)
4. 由於早期的(變化)會對後續流程和產品開發執行階段中的其他系統的延遲造成最嚴重的影響，因此，豐田嘗試用以下兩種方法隔離和最小化過程早期的變化：
1) 對設計方法、流程、特定活動進行(標準化)，並設立非常具體的(績效目標)。
2) 在(研討階段)解決問題，消除衝突，摸清變化的根源，並將它與產品開發過程的其他部分隔離開。
5. 新產品開發分為四大類：
答：1、代表全新產品或技術的革命性新產品；
2、從根本上說需要新系統和部件的產品平台開發專案；
3、在現有產品平台上推出的派生產品；
4、漸進的產品改進。
6. 豐田的新技術和創新**廣泛，包括（內部研發、**商、業務創新團隊），甚至（競爭者）。
7. 豐田通過（價值流程）分析區別增值與非增值，通過（排隊理論）管理變異性。
8. 在豐田由總工程師傳達（消費者定義的價值、整車層級的效能目標），並將其統一到所有的專案團隊。
9. 自主創新能力的關鍵技術包括研發體系中的：（標準化、研發過程的有效管理、設計隊伍的技能水平、理解並實現顧客價值的能力）。
10. 客戶總是起點，開發體系始於（消費者）,對自己的資料和競爭對手的資料進行嚴格分析，並進行廣泛（技術評估）。
11. 在產品開發過程前期（充分研究可選方案），是零缺陷完成整個專案的基礎。
12. 準確、嚴格的（計畫表）是均衡開發工作量的基礎，遵守計畫意味著認識到有限的資源在開發過程中的重要性，並嚴格準確的遵守這些期限。
13. 設立「（里程碑）」和「（質量門）」，對開發進度及質量進行有效控制。
14. 同步工程師們對同時滿足（投資）和（變動成本目標）負責——無論工裝成本還是用這些工裝生產的零件。
15. 產品開發過程中的七種浪費：
1) 1、過度生產
2、（等待）：是產品開發過程中最普遍存在的浪費。
3、（搬運）：在產品製造過程中，這是指不必要地移動產品和零件造成的浪費。在產品開發過程中，這意味著過於細化的傳遞活動，更明確地說就是（資訊傳遞）。
4、（過度加工）：在產品開發過程中，這種浪費包括（工程上的錯誤）和（體系的漏洞）。
2) 5、庫存
3) 6、移動
返工：在產品開發過程中，它包括了（額外的專案審核、評估、測試新部件而不採用成熟的部件、後期工程變更、大量的工裝試用），以及各種（返工）。
16. 真正的精益思想不侷限於消除浪費乙個方面，而是力爭消除與浪費有關的三個方面：（非增值活動、不均衡）和（超負荷）——這就是眾所周知的3m。
17. （變異性）是造成系統表現不佳的主要決定因素。我們應該關注的兩種型別的變異性：
1) （1、任務的變異性；）
（2、到達的變異性）。
18. 過程邏輯在高層面上定義了創造新產品的（任務）和（任務順序）以及分步的過程描述以生成（工作時間表）。
19. 在豐田公司越來越富有挑戰性的同步工程中，（關鍵生產工程師）被委任到汽車專案模組開發團隊充當（同步工程師），作為各自製造領域的全職代表。
20. （產品計畫）是評估公司當前產品組合績效的過程，用來界定**可能存在差距和機遇，然後可以決定公司開發哪種產品。
21. 在精益產品開發體系中，要做到有效地跨功能同步，必須對以下內容有全面的理解：
● 答：詳細了解工作在實際中是如何被完成的。
● 每乙個參與者的具體角色和責任。
● 每一項活動的關鍵輸入、輸出及相互關聯。
● 在所有功能中各項活動的順序。
22. 豐田公司利用兩種基本但十分重要的方式建立柔性產能：(1)（衛星公司）；(2)（靈活的人員配備）。
23. 在精益生產中，（自働化）是識別異常情況並迅速做出反應的方法。
24. （標準化）與（紀律文化）共同構成了乙個產品開發組織最強有力的**。
25. （流程標準化）能實現真正的併行工程，為那些與汽車開發速度不匹配的跨功能流程同步提供乙個框架。
26. 標準化的開發流程意味著標準化（通用任務、任務序列、任務時段），並將其作為產品開發流程持續改進的基礎。
27. 大部分公司考慮標準化時很少考慮（標準技能集），但是這是建立精益產品開發體系的本質原則。
28. 標準化對於精益產品開發體系來說至關重要，因為它通過（降低變異性）從而創造出更大的（柔性）與（產出可**性），而成為了其他精益產品開發體系原則的基礎。
第三部分人員子系統（共32題）
1. 精益產品開發的人員子系統是在（團隊合作、持續學習）和（改善）的基礎上來構建的，它推動著其他子系統中的精益活動。
2. 為總工程師配備一小組人員進行（行政管理），以解放總工程師，讓他集中精力於（技術願景和橫向跨功能的部門）協調，以領導整個專案的有效進行。
3. （總工程師）是重量級專案經理，具有傑出的（工程技能）與（領導能力），他代表著客戶的聲音，防止在複雜的官僚組織中讓客戶的需求被忽視，他要對專案從（概念設計）到（銷售）整個過程的成功負責。
4. 豐田前總裁豐田章一郎的3c思想——（創意、挑戰和勇氣。）
5. 精益產品開發的用人制度是一種（英才管理）制度，是一種通過挖掘和獎勵（技術成果）而創立的技術等級制度。
6. 豐田通過（現地現物）的方式培養新員工掌握豐田產品開發體系，豐田工程師的職業道路通常被稱為「（豐田t）」。通過各種長期或短期培訓，培養每個員工「（為了整個豐田工作，而非為具體功能部門工作）」的思想。
7. 領導力技能的組合得到四種領導型別：
● 答：1、官僚式經理 2、系統設計者 3、團隊召集人 4、系統整合者
8. 豐田成功的秘訣就是把乙個基於高度專業化的（強功能型組織）和（總工程師體制）結合起來，作為整個矩陣的另一根支柱。
9. 普銳斯總工程師內山田的四個創新：
1) 答：1、作戰室。 2、讓總工程師辦公室制定所有的日程計畫。 3、採用新技術。
2) 4、擴大同步工程及同步工程師的影響。
10. 讓團隊在作戰室開會主要是出於兩個目的——（資訊收集和資訊管理）。
11. 豐田開發出另一種同步工程創新，由兩個主要的新舉措構成：
1、 1、模組開發團隊2、乙個與總工程師類似的角色——（生產總工程師）。
12. 模組開發團隊現在被認為是作戰室流程的一部分，為（決策制定）和（問題解決）提供關鍵的意見。這個擴充套件的「作戰室系統」將總工程師和跨功能團隊結合起來，增強了豐田的矩陣系統，並通過使用（同步工程師），提供了跨部門、團隊和產品的橫向協調。
13. 作戰室發展成為乙個不斷遷移的機構，主要的作戰室在專案早期設立在（產品開發部門），隨後在生產準備階段遷移到（製造部門）。
14. 要想在人才驅動的產品開發業務中領先，乙個公司必須擁有（高技術、高技能和主觀能動性）的人才。
15. 精益產品開發體系如何培養工程師：
1) 1、標準化2、學習型組織。
16. 豐田公司盡力確保每乙個汽車零件都能反映出豐田的質量水平。為了實現這個目標，公司把每乙個**商都視為（豐田產品開發）及（精益物流鏈）的延伸。
17. **商一貫地把豐田公司視為最苛求的客戶——因為豐田在（時間進度、技術創新、質量和降低成本方面）都提出嚴格的要求。
18. 豐田對其**商採用（分級的方式）進行管理，這類似於乙個（分層級）的組織結構圖。
19. 豐田的設計工程師通過向**商傳授（收集準確資料、分析資料、制定糾正措施以提高製造質量）的方法，以此來培訓**商。
20. 在精益思維方式裡，**商不僅要滿足（產品的效能要求）和（目標**），還必須展示9和主機廠合作的能力)，以便日復一日地使細節更流暢，使問題得到解決。
21. 豐田並沒有把自己侷限在設計、組裝和銷售汽車方面，而是將其競爭力定義為(銷售、設計、工程開發)特別是(製造技術)。
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