1、發渾--清漆、清油、稀釋劑由於不溶物析出而呈現雲霧狀不透明現象。,
原因分析：
①清漆、稀料中含水。
②清漆中樹脂相容性差，稀料中有其它不溶物
③清漆中含有相容性差的助劑，如消泡劑等。
④清漆中樹脂發生反應，變質
預防措施：
① 避免產品貯存期過長;
②避免混入水分。
解決方法：
①如為水分引起，可使用防潮劑或吸水劑;
②加溫漆料;
③如為塗料變質，棄用。
2、原漆變色--塗料在貯存過程中，由於某些成分的化學或物理變化或者與容器發生化學反應而偏離其初始顏色的現象原因分析： :
①水性漆或酸度過高油性漆以鐵製品罐裝，罐蓋不嚴或存貯過久;
②未經處理的酸性和鹼性顏料混用;
③顏料返粗或絮凝;
④存貯過久，樹脂酸敗或樹脂酸值過高導致鹼性顏料皂化; .
⑤存貯過久，樹脂或助劑發生變質而變色;
預防措施：
①避免貯存期過長;
②貯存時確保包裝密封良好。
3、增稠--塗料在貯存過程中，通常由於稀釋劑的損失而引起的稠度增高現象。
變稠--色漆在貯存過程中，由於組分之間發生化學反應引起的稠度增高(不一定增加到不能使用的程度)，體積膨脹的現象。變稠極限成為肝化。
肝化--塗料的稠度己增加到必須經過量稀釋後才能使用或仍難以使用的程度。這是由於塗料的漆基膠化或色漆組分之間的化學反應而造成的。
原因分析：
①罐蓋不嚴，導致溶劑揮發變稠。
②罐蓋不嚴，導致漆料與空氣中的物質反應而變稠。
③貯存時間過長，導致漆料中的物質自身發生反應，如：氨基漆。
④發生絮凝或假稠，都會使漆料變稠。
⑤塗料酸值過高，色粉含有鹽基成分。
⑥漆料中樹脂相溶性有限時，貯存過程中易變稠。
預防措施：
①貯存時確保包裝密封良好;
②避免貯存期過長。
解決辦法：
①對非肝化的情況可新增少許溶劑強烈攪拌。
②對於某些觸變性較強之漆料(往往呈現豆腐狀)，強烈攪拌即可恢復流動性。
4、絮凝--在色漆或分散體系中形成附聚體的現象。
原因分析：
①分散不良，或分散劑加入不足。
②不正確稀釋操作，或用不良稀釋劑。
5、膠化--塗料從液態變為不能使用的固態或半固態的現象。
6、晶析--含有松香組分的醇酸性清漆或油基清漆，在貯存過程中松香等區域性結晶析出的現象。
7、結皮--塗料在容器中，由於氧化聚合作用，其液面上形成皮膜的現象。
原因分析：
①罐蓋未蓋嚴;
②醇酸漆貯存時間過長。
預防措施：
①確保包裝密封良好;
②貯存時表面覆蓋少許溶劑。
8、沉澱--塗料在貯存過程中，其固體組分下沉至容器底部的現象。
原因分析：
① 貯存時間過長。
② 分散不良。
③漆料太稀。
④色粉比重太大。
預防措施：
|①貯存時間不可過長;
②漆料盡量以高粘度貯存;
③使用合適助劑防沉，並分散良好。
9、結塊--色漆中顏料、體質顏料等顆粒沉澱成用攪拌不易再分散的緻密塊狀物。
配方原因分析：
①貯存時間過長。
②分散不良。
③漆料太稀
④色粉比重太大。
⑤漆料酸值過高，也容易造成結塊。
10、有顆粒--塗料在貯存過程中展現出的粗顆粒(即少許結皮、凝膠、凝聚體或外來粗粒)。
返粗--色漆在貯存過程中，由於顏料的絮凝而使研磨細度變差的現象。.
原因分析
①分散不良或分散劑加入量不足;
②不正確的稀釋操作，或使用不良稀釋劑;
③調漆後存放較長時間再使用。
預防措施：
①新增足量分散劑並有良好分散;
②稀釋時稀釋料加入至漆料中，並邊加邊攪，順序不可顛倒;
③調漆後即時使用。
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