大型儲罐自動焊接橫立焊存在的缺陷及修正方法
大型儲罐自動焊接需注意的幾大焊接缺陷
自動焊接時橫焊縫常見的缺陷：
一． 外觀缺陷
1. 底層焊縫成型不良：主要原因是焊絲與罐壁的角度及位置不正確。
a 正確的底層焊縫形狀
b 溶深過大，容易產生高溫裂縫
c 根部溶合不良，會產生夾雜。
說明：一般情況下焊絲距離根部5mm，根部成形最佳。
2 燒穿現象
a 焊絲與罐壁的角度小於55度
b 壁板間隙較大（一般為零，但施工中不可能達到）
c 焊絲距離根部太近
d 焊接電流過大
採取措施：
a 按規定值調好焊絲的角度和位置
b 按規定值調好電流、電壓值，在焊接過程中製作微調。
c 對間隙大於零的根縫，在間隙小於1mm時，因背面有銅墊塊，若焊絲角度和位置合適不會造成燒穿，在間隙超過1mm時，必須事先在正面用手工焊填補間隙並清根清渣處理。
3 外層焊縫成形不良
原因：焊絲的位置不正，焊絲的位置是影響橫縫外觀缺陷的重要原因，所以焊絲位置是外觀成形優良的關鍵
採取措施：
由於鋼板變形，焊絲的位置在焊接過程中經常發生變化克服的辦法
a 正確應用導向針，發現位置變化及時調整
b 及時觀察焊接成形，並可及時調整規範或焊絲位置等
二熔合不良
發生在焊縫層間及焊縫與母材之間，產生的原因：
a 焊絲距離根部太遠
b 電流過小或電壓太低
c 焊接速度過快
三氣孔原因：焊縫中有水分，一般埋弧焊發生表面氣孔時內部必定也有氣孔，採取措施：
a 焊接前必須清楚坡口間隙中的水分、鏽、以及其它的雜物
b 焊劑必須烘乾，焊接結束後必須**，決不能放在焊機內過夜
c 在焊接時焊劑的保護層不能太薄也不能太厚：焊接保護層太薄，不能完全起到保護作用，太厚時內部的氣體不易逸出，這樣均能造成氣孔。
四夾雜產生原因
a 焊絲位置距離根部較遠
b 對口間隙較大，手工填縫時為除去焊渣
c 背面焊縫請根不徹底
d 焊接電壓過低
自動焊接時立焊縫常見的缺陷
一外觀缺陷
1 焊縫內表面缺肉
a 坡口表面尺寸大於銅滑塊尺寸
b 焊接電壓小於規定值
c 焊絲位置過於靠根部
2 焊縫邊緣出現凸起（未平滑過渡）
a 坡口上下尺寸比銅滑塊尺寸小很多
b 銅滑塊與鋼板有間隙（一般情況下，滑動銅塊比坡口上端尺寸大7-9mm且銅滑塊與鋼板映貼緊，其壓緊力可用手輪調節，是導桿與手輪面平行，貼緊程度可用一塊銅片視插）
3 焊縫表面偏向一側
a 滑動銅塊中心與坡口中心偏移
b 兩鋼板的錯口量大
二未熔合 ： 一般未熔合發生在焊縫一側較多
原因：a 電壓低於規定值
b 焊絲擺動時偏向一側
c 背面銅墊塊偏移中心
d 坡口間隙過小
e 焊絲端部發生彎曲採取的措施：
操作前必須使焊絲在坡口中心擺動，並且按規範調節好電流、電壓，同時在焊接過程中進行微調，由於滑動銅頭尺寸是一定的，因此對v 型坡口其上偏差尺寸在16-18mm較為合適。
3 產生氣孔（條狀氣孔比例較多）
原因a 保護氣體co2純度不夠，含水量超過標準
b 氣體流量過大或過小，適宜流量為30l/min
c 金屬熔池的位置不合適
d 銅墊板漏水或水濺在坡口內
e 玻璃布潮濕
f 破口內附著水汽
4 焊縫夾雜裂紋現象：焊縫裂紋成橫向分布，寬度為0.5-2mm，縫中有夾雜，深度距離表面為2-3mm.，以上原因的產生是不當操作的而引起的。
a 銅滑塊不均勻上公升，有急劇跳動現象
b 焊絲距銅滑塊太近採取的措施：
焊接前必須檢查銅滑塊經過的鋼板表面，使之不得有飛濺等有礙滑動的東西存在，這樣銅滑塊可以保持平穩。焊絲擺幅確定：
擺幅=t-12mm (t 為板厚)
在v 型坡口情況下擺至最前端a距離滑動銅塊4-6mm處交合適，若小於4mm就會出現表面夾雜裂縫，甚至損傷銅滑塊。
小結：保證橫立焊縫質量，有以下重要幾點
1 加強焊接材料及用具的管理
2 熟練調節焊接條件（電壓、電流、速度、焊絲伸出長度、焊絲位置及角度）在焊接過程中立焊可以直接進行觀察，而進行微調修正，橫焊縫則通常以改變焊接速度和觀察導向針來調節焊絲位置
3 必須去除坡口的水分，特別是早晨開始焊接是時，最好先進行烘烤，烘烤溫度一烘烤處冒水汽為準。
4 導電嘴的磨損程度，直接影響焊接電流的穩定性，一般是立焊6m長焊縫就應更換。橫焊焊絲消耗為25kg更換一次導電嘴較為合適。
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