本工藝適用於工業與民用高層建築鋼結構製作工程，主要包括框架柱、主梁、次梁及剪力板（或支撐）等構件的製作工藝。
1.2.1.1 製作前，應根據設計單位提供的技術設計檔案繪製鋼結構施工詳圖。
1.2.1.2 按照技術設計檔案、施工詳圖和規範要求，編制製作工藝規程、工藝卡，組織學習，進行技術交底並認真實施。
1.2.2.1 鋼材
一般採用q235鋼或q345鋼或一些進口鋼材，鋼材應有質量證明書，並應符合設計要求及國家標準的規定。鋼材斷口處不得有分層、夾渣、表面鏽蝕、麻點；表面劃痕不得大於鋼材厚度負偏差的一半。
1.2.2.2 焊條、焊絲
應有出廠質量證明書，並符合設計要求，藥皮脫落或焊芯生鏽的焊條不得使用。
1.2.2.3 高強螺栓
螺栓、螺母、墊圈應配套，均應附有質量證明書，並符合設計要求和國家標準的規定；鏽蝕、碰傷或螺紋損傷；螺栓、螺母不配套；或混批的高強螺栓，不得使用。
1.2.2.4 塗料
防腐油漆塗料的品種、牌號、顏色及配套底漆，應符合設計要求和國家標準的規定，並有質量證明書。
1.2.3.1 機械裝置
h型鋼切割機、半自動切割機、刨邊機、刨床、銑床、h型構件組立機、箱型構件組立機、鑽床、手抬壓槓鑽、噴砂機、起重機、空壓機以及電焊、氣焊裝置、矯正裝置等。
1.2.3.2 主要工具
卡具、夾具、楔鐵、倒鏈、鋼絲繩、卡環、繩夾、塞尺、鋼捲尺等。
1.2.4.
1 備齊原材料，按設計要求對鋼材進行物理效能和化學成分的複驗，質量應符合要求。運到工廠或現場加工的原材料，按規格和數量進行清點並分類整齊堆放，以備使用，備齊配套焊接材料和工廠用螺栓。
1.2.4.2 根據製作工藝要求準備好機械裝置，並維修試運轉，使之處於良好狀態，備齊製作工具和焊接、氣焊裝置。
1.2.4.3 製作、安裝、檢查驗收所用鋼尺，其精度應一致，並經計量部門檢定，取得證明。
高層建築鋼結構加工製作是將鋼材（如鋼板、h型鋼、工字鋼、鋼管等）加工成能夠運輸和吊裝的柱、梁等構件。對柱子一般採用擴大柱段，長度取相當於2～4個樓層高度（一般不超過12公尺），柱截面一般常用的為h型和箱形；樑則多採用h型和工字形截面。h型鋼和工字鋼宜優先選用熱軋型鋼，對於超出現有規格的型鋼，通常採用鋼板組拼焊接而成。
1.3.1.1 焊接h型截面柱製作工藝流程
大張鋼板切割→刨坡口→拼接（自動焊接、超聲波檢驗）→校正（整平）→翼板、腹板下料（氣割）→校正（整平）→翼板反變形、腹板刨邊、割兩端→組裝h形截面→自動焊接→焊縫檢驗→校正（矯平）→端部加工、腹板開孔→鑽孔（檢查）→裝焊頂板→裝焊底腳→裝焊連線板→焊縫檢查→連線部位摩擦面處理→成品檢查→除鏽→油漆→編號→成品出廠。
1.3.1.2 熱軋h型截面柱製作工藝流程
h型鋼切割→校正（矯平）→端部加工、腹板開孔→鑽孔（檢查）→裝焊頂板→裝焊底腳→裝焊連線板→焊縫檢查→連線部位摩擦面處理→成品檢查→除鏽
1.3.1.3 鋼板切割、刨坡口、拼接
大張鋼板一般採用自動或半自動切割機切割，切邊必須平整，為保證切割邊能連續切割，應採用雙瓶供氧氣切工藝。切割的鋼板應進行矯平，然後在刨邊機上按要求的坡口進行刨邊。鋼板拼裝可採取在臺架上用自動焊進行。
亦可採用自製的氣動接料胎架，鋼板沿輥道送進，用下面的磁鐵將鋼板定位，並用接料胎架上的多具氣缸將鋼板壓緊在底座上，用壓力架上的埋弧自動焊小車施焊。拼接好的鋼板應進行超聲波檢查，並矯平，一般採用多輥矯平機進行。
1.3.1.4 下料
翼板、腹板下料一般採用多嘴精密切割機進行，根據劃線切割成所需尺寸的條板，切割後應再次矯平。下料要預留合理的焊接收縮餘量、氣割餘量和邊緣加工餘量。
1.3.1.5 刨邊
切割的腹板應用氧切割機或刨邊機刨邊，柱兩端頭部位亦應刨邊。兩翼板焊板焊接易變形，在組裝前應採用反變形處理。
1.3.1.6 組裝
組裝可在操作平台上進行，亦可在氣動胎具上進行，使截面尺寸準確。
1.3.1.7 焊接
對於重型焊接h型截面柱，採用埋弧自動焊；而對於中型焊接h型截面柱，則採用co2保護自動焊。焊接時利用船形翻轉胎具，每次可焊兩翼緣板一側的兩條貼角焊縫，翻轉工件後焊接另兩條焊縫，這樣可使角焊縫的焊道處於有利於埋弧自動焊的最佳位置，保證熔透性和高度，並易於翻身交叉對稱施焊，以控制扭曲變形。
1.3.1.8 矯平
焊接h型截面焊接成型後，翼緣因焊縫收縮而撓曲，必須矯平，可採用翼緣矯平機或用加熱矯正法。精整和切頭定尺一般採用三向焰精密切割機，可有效地代替冷矯機和端麵銑床。
1.3.2.1 焊接箱型截面柱製作工藝流程為：
整平→劃線→柱身闆氣割→坡口加工（底部、雙側）→校正
隔板下料切割、鑽孔→銑坡口→裝焊擋條→銑外側邊u形件組裝、裝焊隔板→內部焊接→超聲波檢測→箱形件組裝（裝蓋面板）→焊主縫→超聲檢測→裝焊頂板和底腳板（下料、加工、組裝、焊接）→銑頂面→裝焊連線板→調直→超聲波檢查→成品檢查→除鏽→油漆、編號→成品出廠。
1.3.2.2 熱軋鋼管柱（包括矩形柱和圓形柱）製作工藝流程為：
鋼管切割→裝焊頂板和底腳板（下料、加工、組裝、焊接）→銑頂面→裝焊連線板→調直→超聲波檢查→成品檢查→除鏽→油漆、編號→成品出廠。
1.3.2.
3 焊接箱型截面柱的組裝，為保證其正確的截面形狀和控制扭曲變形，應在組裝平台上進行，一般先平放一塊側板，再立放相應的橫隔板，並作定位焊，再立放兩塊側板，借助於移動胎具或夾具從兩側將其夾緊，作u形件內部焊接，並將橫隔板和三塊側板連線起來。
1.3.2.4 u形件焊接，可用單側貼角焊或單邊v形坡口焊，亦有的通過連線板與隔板連線，焊接隔板應從中間往外逐次進行，施焊中應隨時校正側板的彎曲變形。焊縫應用超聲波探傷。
1.3.2.
5 焊完u形件並矯正後，覆蓋最後一塊箱形側板，用弓形夾鉗將其夾緊，並作定位焊，再後，檢查截面角度是否正確，合格後作角部單邊v形坡口埋弧自動焊，如有變形，採用加壓力火焰校正。
1.3.2.
6 最後以隔板位置為準，加切割餘量，劃出柱底部線，氣割割齊後裝焊頂板，量總長，考慮加工量裝下部刀板，銑光兩端，精度為總長+5，-1mm，裝焊梁腹連線板，校正並使其與柱身成90。
1.3.2.7 對底板與柱身的焊縫進行探傷後，切割開孔並焊栓釘。
1.3.2.8 隔板用氣割，用銑床加工坡口，然後組裝四條幫條，焊固後，整體銑削加工，四邊的垂直度和長寬尺寸偏差均應嚴格控制。
1.3.3.1 焊接h型截面梁製作工藝流程為：
翼板腹板大張鋼板氣割→刨坡口→拼接（自動焊）→超聲波檢測→校正→翼板、腹板下料（氣割長條）→校正、整平→翼板反變形、腹板刨邊、割兩端→組裝h形截面→自動焊接、檢查→校正→端部加工、腹部開孔→鑽孔（檢查）→裝焊零件（下料、加工、組裝、焊接）→除鏽→栓焊、檢查→油漆、編號→成品出廠。
1.3.3.2 熱軋h型截面梁和工字梁製作工藝流程為：
熱軋h型鋼或工字鋼切割→校正→端部加工、腹部開孔→鑽孔（檢查）→裝焊零件（下料、加工、組裝、焊接）→除鏽→栓焊、檢查→油漆、編號→成品出廠。
1.3.3.
3 焊接h型等截面梁的加工工藝與焊接h型柱大體相同。對中間較薄而兩端較厚，寬度不變的變截面梁的翼板、腹板，一般採取先大塊拼接，經探傷檢查後，再製成長條的施工方法。拼接焊縫一律為雙v形，坡口採用刨邊機加工，焊接採取埋弧自動焊，焊縫應全部用超聲波探傷，最後再以彎頭氣割機切成長條。
1.3.3.4 大樑腹板由於翼板變厚，故必須在割成長條以後，用半自動氣割機在兩端切去翼板厚度的差數。
1.3.3.5 翼板焊接後的變形，可採用壓力機頂壓反變形的方法，再輔以機械--火焰方法予以修整，以滿足安裝要求。
1.3.3.6 梁腹板開孔在焊接校正以後進行，系根據梁的總長找正中心，然後向兩邊量尺寸，用手工定規切割後焊加強板（或管）
1.3.3.7 大樑端部翼板坡口和腹板安裝孔的加工、焊接、校正完成後，劃線切割翼板端部的坡口和腹板的圓弧，劃腹板孔心線。樑端坡口的加工採用半自動氣割，並用砂輪打磨。
1.3.3.8 腹板鑽孔採用鑽模製孔，模具對準後劃線定位，鑽孔採用手抬壓槓鑽進行。
1.3.3.9 梁經過成品質量檢查合格後，噴砂處理；高強螺栓結合面，要求摩擦係數達到0.45以上，無噴砂裝置亦可採用角向磨光機打磨，但應沿垂直受力方向打磨，並注意均勻。
1.3.3.10 油漆噴漆編號：一般在出廠時噴一層底漆，梁翼板上表面及連線摩擦面處不噴漆，在明顯處噴漆編號。
1.3.3.11 凡註明在工廠焊的栓釘，應在工廠焊完，其餘大小梁上平面的栓釘，均應在梁安裝完後焊接。
1.4.1.1 鋼材的品種、型號、規格和質量，必須符合設計要求和施工規範的規定。
1.4.1.2 鋼材的切割截面必須無裂縫、夾層和大於1mm的缺稜。
1.4.1.3 鋼構件焊接用焊條、焊劑、焊絲和施焊用的保護氣體等，必須符合設計要求和鋼結構焊接的專門規定。焊工必須經考試合格，並取得相應施焊條件的合格證。
1.4.1.4 鋼結構承受拉力或壓力且要求與母材等強的焊縫，必須經超聲波、x射線探傷檢驗，做出檢查記錄，其結果必須符合設計要求、施工規範和鋼結構焊接的專門規定。
1.4.2.1 所有焊縫質量不低於二級標準（gb50205-2001），焊縫外觀全數檢查。焊縫質量檢驗用超聲波檢驗焊縫總長的50%。
1.4.2.2 柱、梁構件表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑、針狀氣孔和熔合性飛濺等缺陷。氣孔、咬邊必須符合施工規範的規定。
1.4.2.3 柱、梁的高強螺栓連線面的摩擦係數必須符合設計要求，表面嚴禁有氧化鐵皮、毛刺、焊疤、油漆和油汙等。
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