5月，應公司要求，對生產線浸出渣進行逆流洗滌試驗，探求較佳的洗滌工藝引數，以便解決現有生產工藝大量洗水難以平衡的問題，利於生產順利進行，並在一定程度上降低成本。
試驗組進行了相應的濃密逆流洗滌模擬試驗，並取得一定效果。試驗情況如下：
一、浸出渣情況
取車間以下浸出渣做了檢測，並自測比重及幹份，以備後序試驗：
其中，渣1粘度比渣2較大，渣2呈較多細砂狀，渣2 的沉降效能明顯優於渣1。
二、試驗方式、步驟
用4個1000ml的燒杯，按下述方式、步驟，進行了9份4級濃密逆流洗滌模擬試驗：
1、參照前期沉降試驗資料，選擇可行的底流濃度，以濕渣：水（第1份試驗時）或前次第4級液=1：1（重量比），在第1級燒杯中調製成固含量為37.5~40%的起始料漿。
2、按60~130g絮凝劑/噸幹渣，將絮凝劑配成一定濃度溶液，加入起始料漿，攪勻。
3、在上述料漿中加入原溼渣量的一定倍數（0.5~1.5倍）的水（第1份試驗時）或前次第2級洗液，攪勻，此時料漿固含量為25~26.
7%（1倍液）或21.4~22.8%（1.
5倍液），靜置。
4、當靜置後上清液達到步驟3中所加水或洗液量時，抽移該體積量上清液。
剩餘料漿則與起始料漿固含量相對一致，將其加入第2級燒杯中，加入同樣倍數的水（第1份試驗時）或前次第3級洗液，攪勻，靜置。
5、當靜置後上清液達到步驟3中所加水或洗液量時，抽移該體積量上清液。
剩餘料漿繼續保持與起始料漿固含量相對一致，將其加入第3級燒杯中，加入同樣倍數的水（第1份試驗時）或前次第4級洗液，攪勻，靜置。
6、當靜置後上清液達到步驟3中所加水或洗液量時，抽移該體積量上清液。
剩餘料漿加入第4級燒杯中，加入同樣倍數的水，攪勻，靜置。
7、當靜置後上清液達到步驟3中所加水或洗液量時，抽移該體積量上清液。
剩餘料漿進行抽濾，濾液返回步驟1調製起始料漿。濾渣實物態送化。
簡單示意圖如下：
三、試驗資料
第1份（a迴圈）步驟3為洗水量為原溼渣量的0.5倍（重量比），第2~4份（b~d迴圈）步驟3為洗水量為原溼渣量的1倍，第5~9份（e~i迴圈）步驟3為洗水量為原溼渣量的1.5倍；第1~6份原渣為渣1，第7~9份原渣為渣2；靜置分相時間，1~1.
5小時即可分出所需體積的上清液。
試驗化驗資料如下：
四、分析與建議
1、試驗資料表明，當第4級上清液鈷含量在2.3g/l以下時，抽濾後洗渣總鈷在0.14%以下，達到排放標準。
生產線可抽樣檢測第4級上清液鈷含量，以該級上清液鈷含量控制在1.4~1.8g/l來調節洗水用量。
2、試驗資料表明，在起始料漿及每級底流料漿濃度都控制在37.5~40%時，洗水量為投入的壓濾後溼渣的1.5倍（重量比）或3倍（體積比）左右，即可達到洗滌要求。
3、建議：1）選擇適當的底流濃度，以壓濾後溼渣：第4級液=1：
1（重量比），或壓濾後溼渣：第4級液=1：2（體積比），調製成固含量為37.
5~40%的起始料漿。 2）按60~130g絮凝劑/噸幹渣，將絮凝劑配成一定濃度溶液，加入起始料漿，攪勻。 3）控制洗水量為投入的壓濾後溼渣的1.
5倍（重量比）或3倍（體積比）左右，4級濃密逆流洗滌。抽樣檢測第4級上清液鈷含量，以該級上清液鈷含量控制在1.4~1.
8g/l來調節洗水用量，同時以洗渣中鈷含量作為調節引數。
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