2.2.2試驗室進行試配，確定配含比及坍落度。經骨料混凝土的強度，密度均應符合設計要求。
2.2.3輕骨料堆放場地應有排水措施，使用時盡量保持顆粒混合均勻，避免大小顆粒分離，按自然級配堆放時，其高度不宜超過2m，防止樹葉、泥土或其它有害物質混入。
2.2.4模板拼縫應嚴密，若採用木模時，必須澆水濕潤。外牆大模板外模下口圈樑部位應有防止漏漿的措施。
2.2.5施工前熟悉圖紙的設計要求，進行技術交底。
3、操作工藝
3.1工藝流程：
作業準備→材料計量→攪拌→運輸→澆築→振搗→養護。
3.2材料計量：骨料、水泥、水和外加劑均按重量計，骨料計量允許偏差應小於±3%，水泥、水和外加劑計量允許偏差應小於±2%，輕骨料宜在攪拌前預溼，因此根據配合比確定用水量時，還須計算骨料的含水量（攪拌前應測定骨料含水率），做相應的調整，在攪拌過程中應經常抽測，雨天或坍落度異常應及時測定含水率，調整用水量。
水灰比可用總水灰比表示，總用水量應包括配合比有效用水量和輕骨料1h吸水量兩部分。
3.3攪拌：
3.3.1加料順序：
採用自落式攪拌機先加1/2的用水量，然後加入粗細骨料和水泥，攪拌約1min，再加剩餘的水量，繼續攪拌不少於2min。採用強制式攪拌機，先加細骨料、水泥和粗骨料，攪拌約1min，再加水繼續攪拌不少於2min.。
3.3.2攪拌時間：
應比普通混凝土稍長，其攪拌時間約3min。輕骨料混凝土在拌制過程中，輕骨料吸收水分，故在施工中宜用坍落度值來控制混凝土的用水量，並控制水灰比，這樣更切合實際且便於掌握。
3.4運輸：在初期輕骨料吸水能力很強，所以在施工中應盡量縮短混凝土由攪拌機出口至作業面澆築這一過程的時間，一般不能超過45min。
宜用吊斗直接由攪拌機出料口吊至作業面澆築，避免或減少中途倒運，若導致拌合物和易性差，坍落度變小時，宜在澆築前人工二次攪拌。
3.5澆築：應連續施工，不留或少留施工縫，澆築混凝土應分層進行，對大模板工程，每層澆築高度第一層不應超過50cm，以後每次不超過1m，若留施工縫應垂直留在內外牆交接處及流水段分界處，設鉛絲網或堵頭模板，繼續施工前，必須將接合處清理乾淨，澆水濕潤，然後再澆築混凝土。
3.6振搗：輕骨料密度輕，故容易造成砂漿下沉，輕骨料上浮。
插入式振搗器要快插慢拔，振點要適當加密，分布均勻，其振搗間距小於普通混凝土間距，不應大於振動作用半徑的1倍，插入深度不應超過澆築高度。振動時間不宜過長，防止分層離析。混凝土表面用工具將外露輕骨料壓入砂漿中，然後將表面用木抹子抹平。
3.7養護：常溫下輕骨料混凝土拆模強度應大於1mpa。
拆模後及時噴水養護或覆蓋薄膜濕潤養護，防止失水出現乾縮裂紋。全現澆大模板外牆採用三角托架時，外牆混凝土強度控制不低於7.5mpa，保證三角托架的安全要求。
3.8冬期施工：按冬施方案執行。
3.8.1不得使用帶有冰雪及凍塊的骨料。
3.8.2運輸混凝土用的容器應有保溫措施。
3.8.3冬期輕骨料不可能澆水預溼，當使用自然風乾狀態的輕骨料時，應調整坍落度控制值，一般取12～14cm，比常溫下增大4～6cm，混凝土出罐後經運輸至澆築地點約降至8～10cm，即可保證得到可振搗密實的混凝土，又可控制混凝土不致由於塑性過大，發生粗骨料上浮，而造成離析現象。
3.8.4拌製浮石混凝土可採用二次上料，二次攪拌的方法。
第一次上料上浮石、摻合料（粉煤灰）和1/3的水量攪拌1min，第二次上料將水泥、砂、外加劑及其餘的水加入進行攪拌，以改善混凝土的和易性，並避免浮石孔洞吸收外加劑。
3.8.5外牆大模板拆除及掛三角架時，混凝土強度需做同條件試塊，強度分別按4mpa及7.5mpa進行控制。保證摻入防凍劑混凝土的受凍臨界強度及掛三角架時安全。
4、質量標準
混凝土原材料及配合比設計質量檢驗標準(i)
混凝土施工質量檢驗標準 (ⅱ)
5、成品保護
5.1澆築、振搗時保護好洞口、預埋件及水、電預埋管、盒等。
5.2對進場的輕骨料要妥善保管，防止破碎及混入雜物。
5.3混凝土澆築、振搗及完工後，要保護露出鋼筋位置的正確。
6應注意的質量問題
6.1混凝土坍落度不穩定：用水量掌握不准，輕骨料的含水率有變化，未及時測定調整用水量。
6.2和易性差：攪拌時間不足，出料過快。
6.3表面輕骨料外露：混凝土振搗收頭時，表面未加振搗，亦未進行拍壓、抹平。
6.4強度偏低：計量不準確，振搗不密實，養護不好。
6.5接槎不密實：外牆圈樑接槎部位不得漏漿，注意振搗密實。
7、質量記錄
本工藝標準應具備以下質量記錄：
7.1材料（水泥、砂、輕骨料、外加劑等）出廠合格證明、試驗報告。
7.2輕骨料混凝土試塊試驗報告、強度評定。
7.3混凝土施工記錄。
7.4分項工程質量檢驗評定。
7.5隱檢、預檢記錄。
7.6冬期施工記錄。
7.7設計變更、洽商記錄。
7.8其它技術檔案。
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