f1熱熔對接焊的操作過程
f1.1焊接前準備
(1)清潔油路接頭，正確連線焊機各部件；
(2)測量電源電壓，確認電壓符合焊機要求；
(3)檢查清潔加熱板，當塗層損壞時，加熱板應當更換,加熱板表面聚乙烯的殘留物只能用木質工具去除，油汙油脂等必須用潔淨的棉布和酒精進行處理；
(4)按照焊接工藝正確設定吸熱、冷卻時間和加熱板溫度等引數，焊接前，加熱板應當在焊接溫度下適當預熱，以確保加熱板溫度均勻。
f1.2裝夾管道元件
用輥槓或者支架將管墊平，調整同心度，利用夾具校正管材不圓度，並且留有足夠的焊接距離。
f1.3銑削焊接面
銑削足夠厚度，使焊接端麵光潔、平行，確保對接端麵間隙小於0.3mm，錯邊量小於焊接處壁厚的10％。重新裝夾時必須重新銑削。
f1.4拖動壓力的測量及檢查
每次焊接時必須測量並且記錄拖動壓力（pt）。
f1.5加熱
放置加熱板，調整焊接壓力（p1）＝拖動壓力（pt）＋焊接規定壓力（p2）。
當加熱板兩側焊接處圓周卷邊凸起高度達到規定值時，降壓至拖動壓力（pt）或者在確保加熱板與焊接端麵緊密貼合的條件下，開始吸熱計時。
f1.6切換對接
在規定的時間內抽出加熱板，立即貼合焊接面，迅速將壓力勻速公升至焊接壓力（p1），嚴禁高壓碰撞。
f1.7拆卸管道元件
達到冷卻時間後，將壓力降至零，拆卸完成焊接的管道元件。
f2電熔焊的焊接操作過程
f2.1焊接前準備
(1)測量電源電壓，確認焊機工作時的電壓符合要求；
(2)清潔電源輸出接頭，保證良好的導電性；
(3)檢查焊機的輸出端尺寸是否和管件的接線柱匹配。
f2.2管材擷取
管材的端麵應垂直軸線，其誤差小於5mm。
f2.3焊接面清理
測量電熔管件的長度或者中心線，在焊接的管材表面上劃線標識，將劃線區域內的焊接面刮削0.1mm～0.2mm深，以去除氧化層。
f2.4管材與管件承插
在管材上重新劃線，位置距端麵為1/2管件長度。將清潔的電熔管件與需要焊接的管材承插，保持管件外側邊緣與標記線平齊。安裝電熔夾具，不得使電熔管件承受外力，管材與管件的不同軸度應當小於2％。
f2.5輸出接頭連線
焊機輸出端與管件接線柱牢固連線，不得虛接。如果輸出端尺寸與管件接線柱尺寸不同，應使用專用的轉換插頭。
f2.6焊接模式設定
按焊機說明書要求，將焊機調整到「自動」或「手動」模式。
f2.7焊接資料輸入
按自動或者手動方式輸入焊接資料。
f2.8焊接
(1)啟動焊接開關，開始計時；
(2)手動模式下焊接引數應當按管件產品說明書確定。
f2.9自然冷卻
冷卻時間應當按管件產品說明書確定，冷卻過程中不得向焊接件施加任何外力，冷卻後，拆卸夾具。
f3電熔鞍形管件的焊接操作過程
f3.1焊接前準備
同f2.1(電熔焊)。
f3.2劃線
在管材上劃出焊接區域。
f3.3焊接面清理
將劃線區域內的焊接面刮削0.1mm～0.2mm，以去除氧化層，刮削區域應大於鞍體邊緣。
f3.4管件安裝
用管件製造單位提供的方法進行安裝，確保管件與管材的兩個焊接面無間隙。修補用電熔鞍形管件必須對中，且電熱絲區域不得安裝在被修補的孔上。
f3.5焊接資料輸入
同f2.7(電熔焊)。
f3.6焊接
同f2.8(電熔焊)。
f3.7自然冷卻
接頭在冷卻過程中應當處於夾緊狀態。鞍形旁通的冷卻時間應當大於60分鐘或者按產品說明書進行開孔操作。
f3.8封堵
按照管件產品說明書進行。
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