2023年6月到8月參加了公司組織的潤滑油基礎油工藝培訓，這次學習分為2個階段，6月16日到7月4日在茂名學習了老三套工藝，7月21日到8月8日在濟南學習潤滑油基礎油加氫工藝，2次學習由淺到深，從舊到新，融會貫通。學習的各個車間領導對我們的到來也非常的歡迎，為我們的學習提供了很大的便利。車間的師傅技術也很全面，對我們的問題也很熱情的給予解答。
這次培訓讓我了解了潤滑油基礎油的生產、工藝及裝置，擴充套件了我基礎油方面的知識廣度，熟悉了潤滑油基礎油生產裝置的各項工藝及生產過程、產品質量的主要控制點及影響因素；掌握了基礎油分類標準和質量指標等等。
我到公司工作已經3年，現在的崗位是生產工藝，主要負責包裝油生產。到公司的3年也是學習的3年，從對潤滑油一無所知到比較熟悉，這次學習達到了由表到內，學習了潤滑油最重要的組成部分——基礎油，收穫巨大。我們都知道潤滑油是基礎油和新增劑組成的，潤滑油的性質主要是由佔了70%以上的基礎油決定的，所以全方位的了解學習基礎油就非常需要。
這次的培訓學習正是滿足了我這方面知識的迫切需求。
老三套工藝正序流程：糠醛精製——酮苯脫蠟——白土補充精製。反序流程：酮苯脫蠟——糠醛精製——白土補充精製。生產基礎油流程如下：
糠醛精製是根據糠醛對潤滑油組份中所含的各種烴類的溶解度不同，具有較強的選擇性，對潤滑油理想組分不溶解，不理想組分易溶解。根據糠醛溶劑與潤滑油餾分油比重大的特點，原料與糠醛在萃取塔中逆流接觸分層，從而使潤滑油的理想組份和非理想組份分開，不理想組份溶解在糠醛裡面。糠醛精製的產品是精製液和抽出液。
我們需要的產品是精製油，其生產流程為：原料油經過真空脫氣脫水後冷卻到60℃到85℃進入萃取塔下部，糠醛加熱到90℃到100℃從萃取塔的上部進入。原料油在萃取塔中從下部向頂部上浮，糠醛在萃取塔內由上向下流動，在此過程中不理想組份溶解到糠醛裡面。
理想組份從萃取塔頂部抽出，攜帶了少量的糠醛，再經過冷卻、沉降分離出部分糠醛後，再經過加熱到200℃-210℃進入精製液汽提塔。汽提塔是利用在負壓條件下，精製液的泡點降低，使糠醛更易蒸出，二是在塔底吹進水蒸氣，降低糠醛在汽相中的分壓，使糠醛更易汽化與水形成共沸物，蒸出糠醛後，得到精製油。影響糠醛精製的因素有：
萃取溫度、溶劑加入比例、靜置分層時間和萃取時間。糠醛裝置主要的系統部分有：抽提系統、精製液**系統、抽出液**系統、水溶液**系統、真空脫氣系統和注鹼系統。
酮苯脫蠟的目的是：除去原料油中大分子的正構烷烴，降低油品的凝固點，改善油品的低溫流動性。原理：
利用混合溶劑（丁酮和甲苯）對油、蠟具有不同的溶解度（對油溶解度大，對蠟溶解度小）的特性，在低溫下使蠟在溶液中溶解度降低而結晶析出，脫蠟原料在降溫過程中加入溶劑稀釋降低原料的粘度，使蠟生成均勻的結晶體，然後用機械過濾的方法使油和蠟分離。酮苯脫蠟裝置有結晶系統、冷凍系統、真空過濾系統和**系統。酮苯的生成精製油的流程為從糠醛來的精製油，精製油進入換冷套管和過濾液換熱，然後在進入一次氨冷套管，二次氨冷套管，最後經過真空過濾得到脫蠟油。
在冷凍過程中需要不斷加入稀釋溶劑，降低粘度。酮苯脫蠟最重要的工藝就是蠟結晶，要盡可能的形成大而緊密的結晶體。對於重質潤滑油結晶不好就會在成品中形成絮狀物，影響油品外觀。
溶劑稀釋方式目前多採用3點或4點稀釋。第一次加入的溶劑稱為一次稀釋，加入的位置因原料而異。對餾分油，在換冷套管結晶器的中部加入，稱為「冷點稀釋」。
對殘渣油則是加在原料幫浦的出口，經加熱後，再冷卻結晶，稱為「熱處理」。第二次加入的溶劑稱為二次稀釋，加入的位置在換冷套管的出口，因為這時溫度已進一步降低，溶液的黏度上公升較大，對蠟的結晶和輸送不利，需要用溶劑進一步稀釋。第三次加入的溶劑叫三次稀釋，加入的位置在二次氨冷套管的出口，也就是在結晶完成後。
因為這時溶液溫度更低，黏度進一步增加，需要加入溶劑進一步稀釋，使溶液的黏度降低，同時使蠟晶體分散，表面上的油得到溶解。以便提高過濾速度和油的收率。進行第
一、第二、第三次稀釋時，加入的溶劑溫度應與加入點的油溫(或溶液溫度)相同或稍低。溶劑溫度過高，會把蠟晶體區域性溶解或熔化；溶劑溫度過低，溶液受到急冷，會出現較多的細小晶體，不便過濾。採用4點稀釋時，其中有3點與上述相同，所不同的是：
對餾分較重、含蠟較多的減
三、減四線油，在原料被冷凍結晶之前加入溶劑稀釋(稱為預稀釋)，以降低黏度，減小蠟分子的擴散阻力，為結晶創造良好的環境。熱處理就是將原料油與溶劑混合，然後加熱到混合液濁點以上5～10℃，之後再進行降溫結晶。是用公升溫的方法，熔化掉原料中自然形成的蠟結晶，然後在人工控制的條件下結晶，以便得到好的晶體。
白土補充精製是一種物理吸附過程，白土是吸附劑，是一種結晶或無定性物質，其主要成分為矽酸鋁、氧化矽和水，還含有少量氧化鐵、氧化鎂、氧化鈣。它具有一定的選擇性，依靠它的活性表面有選擇地吸附油中的極性物質，對油的理想組分則不吸附，從而達到除去油中的不理想物質。主要作用：
除去油品中的機械雜質、水分和殘餘溶劑，改善潤滑油的顏色，降低油品的鹼氮含量，提高油品氧化安定性，抗乳化效能。流程的組成：1、混合部分 2、加溫部分3、蒸發部分4、分離部分。
工藝過程控制點有：白土加入量、精製溫度和接觸時間。白土用量是影響精製油質量的主要因素。
原料油和白土性質確定以後，一般認為，白土用量越大，精製油質量越好。但是油品質量的提高和白土用量並不一直成正比。即當白土用量提高到一定程度後，油品質量的提高就不顯著了。
白土和油接觸精製的溫度，對白土補充精製效果影響很大。吸附速度與原料油的分子運動速度有關。溫度低原料油粘度越大，分子運動速度小，吸附速度就越慢。
油與白土混合物加熱溫度越高，潤滑油的粘度就越低，流動性就越好，與白土混合性好，分子運動速度越快，增加了白土表面的接觸機會，白土吸附的速度就越快，精製速度就快。潤滑油與白土混合物加熱到高於油品閃點20℃時的溫度時，白土的吸附能力與速度達到較好水平，但此時也接近潤滑油的分解溫度，一般精製溫度宜選在180～230℃之間，對輕質油取溫度偏低，對重質油取溫度偏高。為了保證吸附過程進行得完全，使油品和白土能充分接觸，還必須提供一定的擴散和吸附時間。
為了使白土能充分吸附油品中的雜質，達到精製的目的，接觸時間一般在混合罐接觸時間為30～40min。
老三套技術對原料的性質的依賴性很強，基本不能改變原料的性質，只是起到乙個篩選作用。原料餾分太寬，溶劑精製深度不夠 ，表現於粘度不符合牌號要求，油品顏色、傾點不合格等。原料品種影響，原料越重，粘度越大，以及產品質量要求越高，操作條件越苛刻。
糠醛精製分離了不理想組份使基礎油的粘溫效能、抗氧化安定性及油品的顏色得到改善，酸值和殘炭降低。油品再經過酮苯精製脫除石蠟，使傾點降低，但是粘度指數和粘度都大幅降低。白土精製是老三套技術的最後一道工序，是保證各種潤滑油基礎油的機械雜質、水分、抗乳化效能等理化指標符合規格要求的必要手段。
到濟南加氫車間學習的時間為16天，安排了倒班。加氫車間師傅的技術水平都很高，對我們學習中的疑問也很有耐心的一一解答，學習過程很輕鬆愉快。潤滑油加氫處理的主要作用是改善潤滑油基礎油的粘溫效能。
這一點和糠醛精製的工藝相同。加氫處理工藝採用的是化學轉化過程，在催化劑及氫氣的作用下，將非理想組份轉化為理想組份，從而提高基礎油的粘度指數，同時使油品得到深度精製。加氫技術一般和老三套技術結合生產ⅱ類基礎油。
加氫工藝的生產流程為：
潤加氫的工藝有加氫處理和加氫精製。在加氫反應處理過程中會發生的化學反應有：含硫、氮、氧的雜環化合物加氫分解反應；稠環芳烴加氫飽和生成稠環烷烴的反應；烷烴與環烷烴的臨氫異構化反應；環烷烴的開環反應；烷烴的加氫裂化反應。
加氫處理的反應溫度為：減三線糠精油370℃，減四線糠精油375℃。使用的催化劑是rl-2。
在加氫處理過程中，由於芳烴的轉化反應存在熱平衡限制，因此加氫處理生成油中還有一部分未能完全轉化的芳烴，這部分芳烴會影響基礎油的光安定性和熱氧化安定性。為了改善油品的光安定性和熱氧化安定性，需要在較低的溫度下進行加氫後精製。加氫精製過程的主要反應為烯烴和芳烴的加氫飽和反應。
加氫後精製的反應溫度為290℃，催化劑是rlf-2。加氫反應的原料是糠醛精製油，主要產品有含蠟潤滑油、石腦油、柴油等。含蠟潤滑油分為輕質、中質和重質含蠟潤滑油。
質量控制：1、輕、中、重潤含蠟基礎油硫含量。潤滑油原料中的含硫雜環化合物很多，影響油品效能，通過加氫轉化為硫化氫，控制的關鍵是控制好潤滑油加氫反應溫度，反應溫度越高硫含量越低，通常控制在脫硫所需的最低值。
2、輕、中、重潤含蠟基礎油氮含量。潤滑油原料中的含氮雜環化合物很多，影響油品效能，通過加氫轉化為氨氣，提高反應壓力可以促進加氫反應，利於雜質的脫除，增加加氫的深度。3、輕、中、重潤含蠟基礎油芳烴含量。
由於芳烴的轉化反應存在熱平衡的限制，因此加氫處理生成油中還有一部分未完全轉化的芳烴，這部分芳烴會影響基礎油的光安定性和熱氧化安定性，所以需要在較低的溫度下對加氫處理反應進行加氫後精製反應使芳烴進一步轉化。4、輕質基礎油的初餾點和終餾點。5、中質基礎油的初餾點和終餾點。
6、重質基礎油的初餾點。主要產品的質量指標控制如下，通過這種嚴格的分析控制保證了潤滑油基礎油的品質，發現異常及時調整工藝卡片。
美國 api對基礎油分類主要對硫含量、飽和烴及黏度指數作了明確規定ⅰ類基礎油有較高的硫含量和較低的飽和烴含量; ⅱ類基礎油的硫含量和芳烴含量較低, 非理想組分更少 (芳烴含量小於 10% , 硫含量低於 0.03% ); ⅲ類基礎油要求很高的黏度指數。i類基礎油通常是由傳統的老三套工藝生產制得, 從生產工藝來看, 生產過程基本以物理過程為主, 不改變烴類結構, 生產的基礎油質量取決於原料中理想組分的含量和性質。
因此, 該類基礎油在效能上受到限制。當前我國大部分基礎油屬於 api分類的ⅰ類油，ⅱ類基礎油是通過組合工藝 (溶劑工藝和加氫工藝結合 )制得, 工藝主要以化學過程為主, 不受原料限制, 可以改變原來的烴類結構。所以使用加氫工藝和老三套工藝相結合生產基礎油的方式是必然趨勢，這種技術利用了老三套的優點，生產成本也較低，生產的ⅱ類基礎油極大的滿足了潤滑油的發展需求。
我在公司的工作任務還有能耗管理這一塊，想辦法減少能源消耗，降低生產費用也是非常重要的工作。所以在學習的過程中也特別留意了潤滑油煉製過程中的節能減排技術的應用。比如能量的多級利用，能量的反覆交換重複利用大大減少了能源的浪費。
例如糠醛**工藝使用的四塔三效蒸發，酮苯**工藝的多效蒸發，以及各種換熱換冷，熱量的交換也是乙個很大的系統。在我們公司雖然沒有這麼大的能耗，也不需要很多換熱，但是這種熱量的多級重複利用方式還是值得我們學習的。比如我們的罐區也是使用蒸汽加熱，蒸汽疏水閥的小白龍現象非常明顯，白白浪費了很多的蒸汽。
而蒸汽對能耗的貢獻率最大（達60%以上），節約能源、降低能耗最大的解決辦法就是降低蒸汽的能耗。一是控制蒸汽的使用情況，儘量減少蒸汽的使用量；二是提高蒸汽的使用效率。2023年部分基礎油罐安裝了快速加熱器，改善了以前控溫對整罐油進行加熱的方式，大大地減少了蒸汽的使用。
提高蒸汽使用效率可以改進蒸汽加熱方式，在蒸汽疏水閥後面加一段二次加熱管串聯，分為高壓端和低壓端。蒸汽從高壓端加熱油品，液化水通過疏水閥流入二次加熱管，同時從疏水閥溢流出的蒸汽也進入二次加熱管，油品吸收剩餘的熱量。這樣就使從疏水閥溢流出的蒸汽和冷凝水都得到二次利用，減少了熱量的損失。
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