④平地機py180a型1臺
⑤55自卸汽車12臺
⑥tsy180濕地推土機1臺
⑦1002推土機1臺
⑧sd175d振動壓路機1臺
⑨tjg5d92gqx灑水車2輛
⑩yl20膠輪壓路機1臺
3、機械裝置的除錯及試執行
(1) wb230灰土拌合機是關鍵裝置之一，我們由有豐富經驗的機械操作工進行灰土拌合，通過試驗路段的檢測，符合質量指標。
(2)其他處於正常使用中的各種型別壓路機、裝載機及運料自卸車、灑水車等投入底基層施工的機械裝置，均處於良好的工作狀態。
4、技術準備
4.1生產配合比設計
根據《公路路面基層施工技術規範》(jtj033-95)規定，二灰混合料擊實試驗，採用重型擊實標準，求得最大幹密度及相應的最佳含水量，以最大幹密度的95％和最佳含水量，用5×5cm試模製6個試件，採用標準養護箱在20±2℃條件下保濕養生6d，浸水1d，測定無側限抗壓強度滿足設計要求
4.2生產配合比的除錯
根據二灰的厚度和預定的幹容重及石灰劑量，調整每平方公尺石灰、粉煤灰需要的石灰質量，並進行含灰量檢測，從而確定石灰及粉煤灰的松鋪厚度。按照設計配合比進行配合比設計試驗符合設計要求。
4.3技術交底
在二灰底基層開始鋪築前，專案經理部由總工準備技術資料，負責向參加施工的全體技術人員、試驗人員和測量人員等進行全面技術交底。對各種機械操作手和技術工人，進行現場技術交底。交底內容除二灰底基層的施工方案、施工工藝、操作規程、技術要求、質量標準、試驗檢測方法外，還明確了崗位職責，使參加施工全體人員做到崗位職責明確、施工程式明確、操作規程明確、技術要求明確、質量標準明確，從而使二灰底基層能較順利鋪築。
三、k4+129.162~k4+230段試驗段施工
1、試驗路段鋪築的目的
(1)驗證生產配合比，確定施工配合比；
(2)檢驗施工方案、施工工藝、操作規程的適用性；
(3)確定二灰採用分層松鋪厚度及松鋪係數；
(4)**wb230灰土拌和機拌合效能及拌合生產能力；
(5)施工中二灰混合料最佳含水量的控制方法；
(6)壓實機具的選擇和組合，碾壓順序、碾壓速度和碾壓遍數；
(7)**使運料、拌合、碾壓三道工序施工機械相互協調與配合方法；
(8)制定保證質量的技術措施和質量控制方法；
(9)確定每天作業段的鋪築長度。
2、試驗路段鋪築方案
二灰混合料試驗路段鋪築採用工藝流程為：準備下承層→施工放樣→石灰粉煤灰的運輸→混合料的拌和→整形→碾壓→養護→下道工序。二灰碾壓後厚度為15cm，55自卸車分二層鋪築在10%石灰土頂面，下層消石灰虛鋪厚度為6cm，上層粉煤灰虛鋪厚度為16cm。
為了取得較準確的技術資料，試驗路段的二灰混合料採用總量控制的方法，即先計算試驗路段需用二灰混合料總重量，石灰、粉煤灰裝車後進行打方，算出每車料的淨重。根據現場測得的實際含水量，算出相當幹混合料的總重量，再折算成最佳含水量狀態下的混合料重量，按照95％的壓實度及鋪築厚度，確定每車料應鋪築的長度，直至運夠總重量為止。下層經過各項技術指標的檢測，並經駐地監理工程師批准，方能進行上層施工。
3、試驗路段取得的技術資料
試驗路段的測量放樣和檢測工作，由我部測量隊和試驗中心負責，並經駐地測量監理、試驗工程師的複測和認可。經核查主要技術資料如下：
(1)松鋪係數
經測定壓實厚度為15cm時鬆鋪係數為1.467。測定的方法按每10m乙個斷面，每個斷面測4點，為上下層44個測點的資料平均值。
(2)碾壓
1）碾壓時機及補救方法
當混合料處於最佳含水量±2%時，即可進行碾壓。如表面水分不足，適當灑水補充，但嚴禁灑大水碾壓。
2）壓實機具及方法
①用壓路機在二灰底基層全寬內進行碾壓。
②直線段，由外側路肩向路中心碾壓。
③碾壓時，後輪重疊l/2輪寬；後輪必須超過兩段的接縫，後輪壓完路面全寬時，即為一遍。
④採用碾壓組合方案二進行碾壓，採用四種壓路機械碾壓5遍後，現場實測壓實度達到設計95%以上壓實度要求，且表面無明顯輪跡。
⑤壓路機的碾壓速度，見碾壓組合方案二。其原則為先輕後重，先慢後快。
⑥嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上「調頭」和急剎車，以保證石灰粉煤灰底基層表面不受破壞。
⑦碾壓過程中，石灰粉煤灰底基層表面始終保持濕潤，如表面水蒸發得快，及時補充水分。
⑧在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合設計要求。終平仔細進行，將區域性高出部分刮除並掃出路外，對於區域性低窪之處，不再進行找補，留待鋪築上層時處理。
3）各種壓路機的碾壓遍數、碾壓速度、碾壓效果見如下方案。
碾壓組合方案一
碾壓組合方案二
經比對選定方案二為現場碾壓方案。
當混合料處於最佳含水量±2%時，即可進行碾壓。
(3)每天的鋪築長度
試驗段長度為100.838m,拌合機拌和試驗段混合料2518m2用了2.5小時，由此可知一台拌合機的每天工作8~12小時可拌合8000~12000m2混合料，所以每天可鋪築的長度(全幅)約為300～450m。
⑷現場檢測
①壓實度檢測3點，分別為97.4%、97.9%、98.6%，均滿足設計95%要求。
②含灰量檢測8點，分別為15.6、15.4、15.3、15.7、15.7、15.2、15.5、15.3均滿足設計15.0要求。
③混合料含水量檢測3點，分別為28.0、28.5、29.2，均滿足碾壓含水量處於最佳含水量±2%要求。
④平整度檢測6點，分別為9、7、6、6、5、7，均滿足規範允許偏差10的要求。
⑤橫坡檢測6點，分別為-0.1%、+0.2%、+0.2%、-0.1%、-0.2%、+0.1%均滿足規範±0.3%要求。
⑥中線高程檢測6點，分別為-9、+8、-7、-9、+8、+9，均滿足規範±15要求。
⑦寬度檢測2點，分別為24.98m、25.01m，均滿足設計24.97m要求。
⑧二灰7天無側限抗壓強度分別為0.86、0.82、0.
88、0.82、0.84、0.
86，平均抗壓強度為0.84mpa，滿足設計強度0.5 mpa的要求。
四、質量保證體系的完善
為保證二灰底基層的鋪築質量，經理部由專案經理負責，組成以試驗中心、測量隊、質檢中心三位一體的技術質量保證體系，並進一步明確在二灰底基層施工中的職責。
(1)試驗中心負責二灰混合料的配合比設計，監控混合料的組成，測定二灰混合料的含水量、強度及施工過程中的質量監督。
(2)測量隊負責控制測量、檢測、計算試驗段及其他路段的松鋪係數；測定二灰頂面標高、橫坡及各部幾何尺寸。
(3)質檢中心負責二灰成型路段的質量檢測及評定，反饋質量資訊等。
以上三個技術職能部門組成的質量保證體系，能定量地進行質量跟蹤，從而加強了施工過程中的質量監控，從根本上保證了工程質量。
五、試驗段施工體會
(1)二灰路面基層屬半剛性路面，由於其料源豐富，並具有良好的力學效能、板體性、水穩性及較好的抗凍性，雖然早期強度較低，但隨著時間的推移，強度增長快，後期的整體強度高，是理想的路面基層結構型別。路面基層是道路的主要承重層，基層質量的優劣將直接影響道路的使用壽命。嚴格控制原材料的質量、優化生產配合比、合理選配效能良好的施工裝置、採用最佳的組合方式、正確選擇施工方法和施工工藝，則是保證基層質量的重要環節，施工中應抓住這些主要環節。
(2)應特別重視和加強施工過程中的質量控制。採用先進的檢測手段，進行現場跟蹤監控，才能真正保證工程質量，正確指導施工。成型後的檢測已為時太晚，若檢測部分路段某項指標不合格，處理難度大，同時還會延誤工期。
(3)松鋪係數取用的準確與否直接影響路面基層的標高，松鋪係數又與混合料的配合比和均勻性有很大關係。因此，每天施工中都應抽檢幾個斷面，校核松鋪係數，發現問題，應查明原因，採取有效措施及時糾正。
(4)二灰底基層出現的標高誤差，其高出部分應用平地機刮除；低於標高的路段，嚴禁用薄層貼補方法處理。
(5)施工中應嚴格控制混合料的含水量。實踐告訴我們，當超過最佳含水量2％以上時，二灰碎石成型後時間不長，基層表面將發生橫向裂縫，含水量越高，裂縫越多，且大而深。
(6)試驗路段取得的資料只能作施工初期時參考，不能一成不變。因為在實際施工中，料源及原材料性質不可能完全相同。因此在施工過程中仍應不斷總結，不斷調整、改進、補充、完善已取得的施工資料，及時收集技術資料，正確指導施工。
六、結束語
k4+129.162~k4+230試驗段二灰底基層施工，由於原材料質量較好，混合料的施工配合比合理，優化了壓實機械的組合，整體鋪築質量較好，經過自檢二灰壓實度、含灰量、含水量、橫坡、平整度、中線高程等均達到設計要求，為我部大面積施工積累了經驗。
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