焊接與車身結構
作為汽車車身產品結構與焊接之間是相輔相成的，好的產品結構，在滿足強度和功能的基礎上，焊接工藝相對簡單，實施較為容易，而車身結構又與裝配關係息息相關，目前我們在前期同步工程中針對產品本身主要需處理的兩大類工作：一為車身裝配關係，二為車身焊接工藝性。車身裝配關係關係到生產線的長度、生產組織方式，物流儲運等，以下重點就車身結構與裝配關係作一描述。
一車身結構
從車身結構上劃分，車身分承載式車身、半承載式車身、非承載式車身三類。
第一類：非承載式車身
卡車、大中型客車、越野車等車身通常採用非承載式車身，有獨立的車架，車架與車身之間通過裝配形式連線。車架部分採用鉚接、弧焊、電阻點焊方式連線的都有，弧焊方式居多，並且單獨進行塗裝，而後在**與車身相互連線；而車身本體部分因車型相異而截然不同，客車多為骨架蒙皮式，由車身骨架加上外覆蓋件組成，因而採用電阻點焊＋鉚接方式的居多，卡車由駕駛艙和車廂組成，駕駛艙多採用電阻點焊方式，車廂採用電阻點焊＋弧焊的連線方式，越野車類似於轎車，車身本體由各塊裝焊，多採用電阻點焊，如現規劃中的p11車型，屬於越野車。
第二類：承載式車身
轎車（專指乘用車）車身通常為承載式車身，沒有獨立的車架，懸架裝置直接裝配於車身輪罩上，如現生產的a11、b11、規劃中的m11、b12等車型，車身在總拼時按照模組化生產一般包括側圍、地板、頂蓋、後圍等，因車型的不同，在區域性構成上有較大區別，在焊接方式上大都採用電阻點焊，零星位置採用弧焊。
第三類：半承載式車身
半承載式車身介於承載與非承載之間，一般在車身後半部有單獨的車架構成，但與承載式車身不同的是，此車架在焊裝即與車身焊接形成乙個整體，隨著汽車設計的發展，有無單獨的車架概念已越來越模糊，但是否為半承載式的乙個根本性的標準，是判斷後部懸架裝置是裝配在輪罩上還是車架上，小型客車、麵包車、suv、mpv通常為半承載式車身，如規劃中的a18、b13等車型，其模組化組成與承載式轎車基本相同，焊接方式大都採用電阻點焊，零星位置採用弧焊連線。
二車身裝焊組成
除卡車、大中型客車車身結構組成迥然、其它型別車如麵包車、小型客車、轎車、suv、mpv、越野車等在車身本體（不包含車架）組成上大同小異，作為一些大的焊接總成組焊原則，如車身總成、車身下部總成因大都採用流水線生產輸送方式，為達到柔性好、共用性強、投資小的目的，要求在這些總成工位盡可能實現一次裝焊、分步焊接，零件上線工位盡可能少。
以下主要就轎車車身裝焊各模組組成做一介紹。
1、 車身總成
通常車身總成由側圍總成、車身下部總成、頂蓋總成、後圍總成、包裹架總成等共五塊構成，再增焊部分小件（如前圍左/右加強件），但因為各車型的設計不同而相異。
a、包裹架總成（焊接件）
越野車、兩廂車、艙背式三廂車、suv、小型客車、麵包車、mpv就沒有包裹架總成，只有傳統的三廂車有包裹架總成。
b、後圍總成
部分車型後圍總成與車身下部聯成一體。
c、頂蓋總成
頂蓋總成上線分兩種形式，一種為分步上線，即頂蓋前橫樑、後橫樑先與車身焊接，而後頂蓋與車身焊接，也有所有頂蓋橫樑先與車身焊接，再焊接頂蓋的形式；另一種為整體上線，頂蓋與橫樑形成乙個整體，再與車身焊接，採用此方式通常側圍與頂蓋橫樑形成的空腔內的焊點很難處理，因為頂蓋不能開焊接工藝孔，而橫樑開焊接工藝孔對強度影響較大，且點焊困難，部分車型採用co2焊連線，也有採用螺栓連線的，但對此處強度都有損失，隨著國家法規的加強，越來越多的車型拋棄了頂蓋模組化生產方式，而採用第一種焊接上線方式。
d、水盒總成（空氣盒總成）
水盒總成在日系車中習慣於在車身總成位置焊接，有很多車型也把它放在發動機艙總成焊接，越來越多的事實表明，將水盒總成放在車身總成上焊接，空氣盒的高低、前後位置精度較差，隨之影響發動機蓋、前翼子板的裝配，對發動機蓋、前翼子板的面差影響突出，類似車型有b11、bluebird，後續調整工作量較大。
e、側圍總成
側圍總成大都採用整體上線，即側圍內、外板合成乙個整體，但也有部分車型側圍內、外板在車身總成上分步上線，同時頂蓋橫樑配合與側圍內板先行焊接，這種上線方式單純的從焊接實現角度考慮，較容易實現，但需在車身總成部位設定兩套大型夾具，而且內板的強度問題也值得商榷，在模組化生產的道路上，只要不是強度及功能的必須要求，生產組織方式會變得越來越簡單，因此側圍分步上線方案被逐漸摒棄。
f、車身下部總成
車身下部總成是車身總成的乙個基礎，承載式轎車地板多採用圖1結構，半承載式轎車地板多採用圖2結構，因此相對圖1車身底盤較低，圖2底盤較高，若按此兩種車型共線生產，共線生產困難較大，投資較大。
為滿足節拍的要求，很多車型在車身組焊前都設定預裝工位，以減少夾具的投入，提高生產效率，因此在車身結構設計上，側圍與車身下部的搭接，前、後頂橫樑與側圍的搭接都要增加相應的搭扣設計，當然應結構需要，也可採用孔配合、銷連線的支撐連線設計。
2、 側圍模組
a、側圍總成
側圍總成由側圍內板總成、側圍外板總成、後輪罩總成三大部分組成，在此模組組成內變化最大的是後輪罩總成，依車型不同，裝配順序也不同，主要有三種裝焊方式，其一是：後內輪罩與地板焊接組成，後外輪罩與側圍合成側圍總成，再進行組焊；其二是：後內、外輪罩形成輪罩總成，與地板焊接形成總成，側圍部分沒有後輪罩；其三是：
後內外輪罩形成輪罩總成，與側圍連線，而地板總成上沒有後輪罩，在這三種方式中，半承載式車身（mpv、suv、輕型客車等）採用方式一的居多，焊接實現難度低；承載式與非承載式車身採用第
二、第三種方式的都有，採用方式二焊接實現相對容易，而採用方式三焊接實現難度較高，勞動強度大，通常採用機械人焊接，較方式二后懸位置精度相對要低，後風窗框尺寸控制要好。
b、側圍內板總成
側圍內板總成的形成有兩種方案，一種為形成乙個側圍內板總成整體，另一種是側圍內板分塊，形成後輪罩總成、前門框加強板（包括a柱、b柱鉸鏈加強板）、側圍內蓋板（包括b柱內板、前後門框上內板）三塊，依節拍要求在側圍總成上分步上線，兩種方案相比較，前一種是以側圍內板、側圍外板兩條線為核心整合模組化生產，再進行拼裝，後一種是以側圍外板一條線為核心整合模組化生產，生產組織方式相對簡單，但覆蓋件工藝流程較方案一增長，為解決此矛盾，以及降低操作難度，前、後門框一圈的焊點在側圍總成上進行點定，在車身合裝主線上補焊實現，減少外覆蓋件工藝流程，所以後一種方案已越來越多被汽車廠家所採用。
3、 車身下部模組
車身下部總成由發動機艙總成、前地板總成、後地板總成三大塊組成，另增焊門檻等件，而半承載式車身與有、無承載式車身在裝焊組成上有明顯區別。
非承載式車身地板相對承載式要簡單的多，但均可以按照三大塊組成來進行組焊，在裝配搭接順序上，發動機艙總成、後地板總成先裝配，而後裝配前地板總成。
a、發動機艙總成
發動機艙總成由前縱樑＋前輪罩的合件、前擋板總成、散熱器支架總成、水盒總成四個部分組成，除水盒總成是在發動機艙工位還是在車身總成工位焊接，其餘部分在各車型中基本上是完全一致的，關於水盒總成焊接工位變化的影響在車身總成分析中已說明，不再贅述。
b、前地板總成
前地板總成由中縱樑、中通道、前地板面板及座椅支架等組成。
c、後地板總成
後地板總成由後縱樑、後地板面板總成，部分車型根據生產線需要增焊後輪罩、後圍板總成等。
但隨著汽車法規強度越來越嚴格的要求，在車身縱樑搭接位置增加了加強板設計，於是三大塊搭接縫焊接處理變得更加困難，在結構分塊上中縱樑從前地板總成中分離出來，發動機艙總成、後地板總成、中縱樑及其加強板焊接形成車身下部骨架，再焊接前地板面板、門檻等零件。
半承載式車身下部總成根據有無側滑門（或者說有無踏步板）而區分，是形成前、後地板總成還是前、後車架（包括後圍總成），從強度設計角度來說，踏步板位於前、後車架搭接縫中間，在地板面板之下，與車身骨架相連，因此有側滑門半承載式車身下部裝焊順序為，發動機艙總成與後車架、前車架拼合成車身下部骨架，再依次焊接踏步板總成，前、後地板面板、門檻總成和後內輪罩，因此焊接工位數量相對要多，零件上線工位相對要多，車身下部焊接線相對要長。
而無側滑門半承載式車身，車身裝焊順序可按有側滑門形式進行，也可按非承載式車身進行，要根據所在的生產線和車身地板結構具體分析。
4、 「四門兩蓋」
根據車型的不同，外裝覆蓋件部分所含內容也不同，包括發動機蓋、前翼子板、前門、後門、側滑門、尾門、尾箱等，採用的裝焊方式基本為：點焊→包邊→點焊（或弧焊）→裝配，但為減少外板件的焊接、儲運、裝配工程中的磕碰傷，應盡可能減少外覆蓋件的工藝流程，外覆蓋件的最短工藝流程為包邊→裝配，一般外板件的工藝流程不能超過四道工序（包括凸焊、夾具上點焊、弧焊、裝配），最好控制在三道或三道工序以內，避免大型板件（極限尺寸超過1m）凸焊。
三車身焊接
1、 車身焊接的難點位置
a、前擋板與前地板搭接處
由於沖壓不能實現搭接處前擋板結構深度要求，且此處強度需要加強，所以大部分車型此處搭接點焊是在立面位置，受空間影響，該位置人工點焊實現較為困難。
b、後內輪罩與後地板搭接處
此處搭接縫隙大、零件材料厚，連線強度要求高，受空間限制，人工點焊實現困難。
c、側滑門上滑軌上方頂蓋與側圍搭接處
此處受上滑軌零件遮擋，焊接空間狹小，無論是人工焊接，還是機械焊接，難以實現。
d、後頂橫樑與側圍搭接處
由於搭接零件較多，焊接空間受限，點焊實現困難，經常會出現三層以上板料搭接。
a、b兩處可通過機械人焊接，降低焊接強度，需要考慮焊鉗進出空間，還要避免與夾具干涉；c、d兩處必須在結構上設計改善，實現點焊要求。
2、 車身點焊的板厚、搭接要求
a、板厚要求
≥440mpa高強度鋼板以雙面鍍鋅鋼板計，超出以上範圍的鋼板搭接，要求採用固定點焊或弧焊連線實現。
b、三層板搭接順序要求
考慮到三層板搭接點焊過程中焊核偏移對焊接質量的影響，在設計過程中盡量採用第一種搭接形式。
3、 弧焊要求
弧焊每段焊縫長度控制在20mm以內，要求盡可能實現塞焊連線形式，在相應零件上開圓孔或橢圓孔，不可採用長距離、不間斷弧焊連線，以防止焊接後翹曲、變形。
為減少零件變形，車身外覆蓋件弧焊，車身a級、b級面弧焊均採用mig氬弧銅焊形式。
弧焊焊接位置不可設計在板厚小於0.8mm以下零件處，以防止焊接熔穿。
4、 螺母凸焊板厚要求
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