附表一：《150kt/a亞硫酸鈉續建主要裝置明細表》
附表二：《150kt/a亞硫酸鈉續建專案投資估算表》
附圖1：《煙氣網路最終形成後煙氣分配圖》
附圖2：《亞硫酸鈉銷售網路圖》
附圖3：《150kt/a亞硫酸鈉工藝流程圖》
附圖4：《150kt/a亞硫酸鈉續建專案平面布置圖》
附圖5-1:《淨化及亞硫酸鈉吸收系統平面布置圖》
附圖5-2:《淨化及亞硫酸鈉吸收系統立面配置圖》
附圖6-1:《蒸發系統平面布置圖》
附圖6-2:《蒸發系統立面配置圖》
附圖7:《150kt/a亞硫酸鈉續建專案防腐區域圖》
附圖8：《金川集團公司冶煉煙氣綜合治理示意圖》
附圖9：《氯鹼平衡圖》
附件1：《冶煉廠關於迴轉窯煙氣併入制酸與電爐熔煉系統大修改造方案意向的意見》
附件2：《無水亞鈉裝置考察報告》
150kt/a亞硫酸鈉續建專案建議書
1、前言
亞硫酸鈉專案是集團公司冶煉煙氣治理的環保專案。2023年硫酸產量僅有220kt/a，硫酸外銷**在200元/噸以下，銷售一度受阻，根據公司「銅的文章做大」發展戰略，需延伸二氧化硫的產品鏈，為此，化工廠利用自產燒鹼和自有技術，2023年立項建設了20kt/a無水亞硫酸鈉專案，煙氣設計濃度為5%～5.5%，2023年20kt/a無水亞硫酸鈉建成投產，2023年立項建設150kt/a亞硫酸鈉專案，期間因原料燒鹼**緊張，當年僅建成了100kt/a七水亞硫酸鈉，30kt/a無水亞硫酸鈉暫緩建設。
按照公司的安排40萬噸離子膜燒鹼專案一期工程計畫於2023年3月建成投產，將為亞硫酸鈉的生產和續建專案提供充足的原料。2023年5月20日由規劃發展部組織對《150kt/a亞硫酸鈉續建專案建議書》進行專業技術評審，評審組從市場、技術方案、投資、專案建設的必要性等方面進行了論證。6月23日公司經理辦公會要求化工廠就亞硫酸鈉的國際市場、質量標準、產品方案等內容進行完善，並對亞硫酸鈉和硫酸生產的經濟性進行比較。
7月15日公司經理專題會、7月20日公司經理辦公會及8月23日公司主要領導現場調研的精神，化工廠從技術方案、質量、成本、各種煙氣濃度下生產的執行方式等進行風險分析。進一步完善了《150kt/a亞硫酸鈉續建專案建議書》。
2、專案建設的必要性
2.1低濃度二氧化硫煙氣綜合治理的需要
2.1.1公司冶煉煙氣治理的現狀
隨著迴轉窯煙氣併入制酸網路體系及公司新鎳系統的建成，屆時公司將形成2000kt/a硫酸生產能力。公司現有六大制酸系統，按煙氣**可分為銅冶煉煙氣制酸系統和鎳冶煉煙氣制酸系統。各製酸系統與冶煉各爐窯煙氣走向關聯圖見圖1（圖中數值均為設計值）。
圖1 各製酸系統與冶煉各爐窯煙氣走向關聯圖
從關聯圖可以看出：煙氣網路體系能將一期貧化電爐、礦熱電爐、迴轉窯等低濃度二氧化硫煙氣與其它爐窯產生的高、中濃度的二氧化硫煙氣進行平衡調配，送入制酸體系和亞硫酸鈉生產系統，形成以雙轉雙吸制酸工藝為主力，單轉單吸制酸工藝為補充，以亞硫酸鈉系統作為最終保障的煙氣治理格局。但從網路系統執行來看，所有冶煉爐窯煙氣總量偏大，煙氣網路體系中低濃度二氧化硫煙氣量偏多，迴轉窯煙氣成分複雜，整個網路體系執行十分被動，主要表現在：
（1）煙氣總量的平衡問題有待解決
從圖1分析可以看出，隨著新鎳系統的建成，進入制酸體系中的煙氣總量將達到106萬nm3/h，其中，一期冶煉各爐窯煙氣總量為60.78萬nm3/h, 主要送往一硫酸一二系列、53萬噸、30萬噸等制酸系統。53萬噸硫酸和30萬噸硫酸系統煙氣處理能力通過挖潛，可超設計能力消化約5萬nm3/h的煙氣，處理氣量可分別提高到20.
5萬nm3/h和18萬nm3/h，一硫酸一二系列制酸系統處理氣量為14萬nm3/h，亞硫酸鈉系統處理煙氣量為3萬nm3/h。一硫酸各製酸系統和亞硫酸鈉系統總處理氣量為55.5萬nm3/h，剩餘5.
28萬nm3/h進入網路體系；二期冶煉各爐窯煙氣總量為17萬nm3/h, 主要供三硫酸制酸系統，其處理氣量為13.5萬nm3/h，剩餘3.5萬nm3/h的煙氣需進入網路體系；新鎳系統煙氣總量28萬nm3/h，主要供70萬噸硫酸系統；氯浸渣專案產生二氧化硫煙氣約為1萬nm3/h。
從以上分析可以看出，整個網路體系中將有約10萬nm3/h煙氣需做開路處理。
（2）煙氣濃度仍然無法保障
2023年以來，公司共投入1.8億元從源頭上做好煙氣的除塵和穩定二氧化硫的濃度，採用冶煉煙氣除塵新技術、新工藝、新裝置對原有除塵系統進行了徹底的技術改造，使所有的冶煉爐窯均配套安裝了高效電除塵設施，電收塵出口煙氣含塵監測值除銅合成爐煙氣在0.5～0.
8g/nm3外，其它爐窯煙氣含塵均在0.5 g/nm3以內，不僅降低了硫酸系統淨化費用，在提高鎳、銅等有價金屬**率、治理汙染的同時，穩定各爐窯中二氧化硫的濃度，為公司長期外排的一期電爐及迴轉窯煙氣的**治理創造了條件（冶煉各爐窯的煙氣狀況見表一）。
表一：各冶金爐窯煙氣條件彙總表（設計值）
，形成了煙氣網路體系。2023年、2023年分別將礦熱電爐及迴轉窯煙氣併網，煙氣網路體系中增加了21萬nm3/h，so2濃度在2%左右不宜制酸的低濃度煙氣。從公司冶煉系統的生產格局來看，隨著富氧頂吹熔煉的建成投產，一期電爐及迴轉窯系統將轉產煉銅，二氧化硫濃度有所提高，但條件變化不大（根據《冶煉廠關於迴轉窯煙氣併入制酸與電爐熔煉系統大修改造方案意向的意見》，迴轉窯煉鎳時煙氣中二氧化硫濃度為1.
8～3.2%,迴轉窯煉銅時煙氣中二氧化硫濃度為2.1～3.
1%,冶煉爐窯的煙氣狀況與設計值相比不會有明顯的改變）。53萬噸硫酸、30萬噸硫酸，適合於治理高濃度二氧化硫（6～8%）煙氣；一硫酸一二系列為單轉單吸制酸工藝，適合於治理較低濃度二氧化硫（3～6%）煙氣。冶煉爐窯產生的高、中、低不同濃度的煙氣配氣後送入各製酸系統。
即將投產的富氧頂吹熔煉爐系統，熔煉爐、轉爐、貧化電爐混合煙氣的濃度為8.5%,與70萬噸制酸系統相配套，不能接受網路體系中低濃度二氧化硫煙氣。
專案建議書
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