某深水港區（一期工程）某大橋工程，線路總長約27395.5m，大橋的ⅴ標段（主通航孔5跨斜拉橋）起點為18+219～19+049，全長0.83km。
詳見「海上施工平台（主墩鋼平台）施工方案」。
5000噸級主通航孔每個主墩基礎為38根φ2500的鑽孔灌注樁，主墩承臺的平面尺寸為27.4×49.8m，高6m。
為了進行鑽孔灌注樁和承臺的施工，必須搭設施工平台和鋼套箱，因此，我們採用導管架和雙壁鋼圍堰相結合的施工工藝（簡稱導管鋼圍堰），即將承臺施工所需的鋼套箱模板作成雙壁鋼圍堰，鋼圍堰內壁的平面尺寸27.8×50.2m，外壁尺寸為33.
8×54.2m，高12.8m，安裝到位後鋼圍堰底標高為-4.
00m（綜合承檯底標高-2.00m、承檯底預留 0.5m的施工措施高度、鋼圍堰底倉高1.
5m而得），頂標高為+8.80和鋼平台的頂標高相同。周圍採用導管架形式將鋼圍堰進行固定，這樣既解決了鑽孔灌注樁的臨時施工平台，又解決了承臺施工時的鋼套箱模板。
導管鋼圍堰（包括上部結構），事先在江南造船廠製作完成後，用拖輪將導管鋼圍堰浮運到施工現場，進檔就位後，打設錨固樁，錨固樁打設完成後，錨固樁與導管鋼圍堰焊接成整體，然後進行鋼護筒的施打、鑽孔灌注樁與承臺的施工。
導管鋼圍堰由箱體、錨固樁及上部結構組成，導管鋼圍堰箱體在加工廠家完成整體製作（包括上部結構），同時在鋼浮箱上布置發電機、焊機、水幫浦、4臺錨機，4個帶纜樁；鋼圍堰製作完成後浮運到現場就位後立即進行錨固樁的打設工作，並及時與導管連線成整體，而後進行鋼護筒的振入工作，護筒振入到位後及時與φ2900導管連線成整體，完成整個施工平台，導管鋼圍堰的具體結構詳見附圖。為了便於運輸及今後的施工，將導管鋼圍堰的箱體製作成密封的倉體結構，充分利用導管鋼圍堰本身產生的浮力。
導管鋼圍堰的設計對平台搭設、鋼護筒振入、鑽孔灌注樁施工及今後主墩承臺施工等工作進行綜合考慮:
a、導管鋼圍堰在鋼護筒振入階段導管鋼圍堰既作為施工平台,φ2900導管又是φ2700鋼護筒的定位裝置。
b、鑽孔灌注樁施工時作為施工平台，在箱體內分隔成若干單元，作為今後鑽孔灌注樁時的泥漿箱。
c、承臺施工時作為主墩承臺的模板及支撐結構。
導管鋼圍堰參照中國船級社《鋼質海船入級與建造規範》（2023年版）設計、計算。導管鋼圍堰定位後對以下工況進行計算。
工況1 拋錨定位時浮箱自浮狀態。
工況2 44根φ1000鋼管樁打入後強度計算（波浪按中浪取值）。
工況3 鋼護筒打入後強度計算（波浪按20年一遇5.57m浪高取值），上部
荷載4t/m2。
工況4 承臺砼澆築後強度計算。
工況5 體系轉換後（未澆砼前）強度計算（波浪按5.57m浪高取值）上部
荷載0.2t/m2。
3．2．1 製作場地的選擇
導管鋼圍堰外形平面尺寸為54.24m（長）×42.4m（寬）×12.
80（高）m，自重加甲板上設施共計約3000噸。導管鋼圍堰的製作場地應考慮將來導管鋼圍堰的運輸，因此選擇在上海江南造船廠的船塢製作。
根據鋼圍堰的設計要求和結構特點，鋼圍堰在江南造船廠內1號船塢和3號船塢製造。總體結構分為58個分段和若干散件，分段的劃分如下表所示。
鋼圍堰製造採用零件拼裝，分段組裝，船塢**的工藝流程。板材下料後，首先在加工車間進行邊緣加工、零件軋制、加工成型工作。然後根據車間施工布置轉移到生產平台，安排合理的施工工裝設施，進行分段拼裝、焊接及分段檢驗。
分段成型後轉移到船塢，進行總段合攏。鋼圍堰整體施工完成後，進行最終檢驗，包括尺寸驗收、焊接檢驗和密性試驗。待檢驗合格後，出塢靠泊碼頭，安裝附屬設施。
最後由駁船拖運出海，運輸至施工現場。
3.2.3.1放樣
(1) 按照施工設計圖紙和施工工藝的要求，採用計算機進行放樣，以確定各個零部件的精確尺寸,確定鋼管相貫線結構。
(2) 按放樣尺寸，做出各種角度樣板和下料樣板。
(4) 繪製零件草圖、編制數控程式和編套料圖，繪製鋼管相貫線圖，供下料用。
3.2.3.2 下料
(1) 平直構件可採用門式切割下料，不規則板採用數控或半自動切割下料。
(2) 鋼管相貫線採用相貫線切割機下料，也可採用樣板手工下料。
3.2.3.3 加工
(1) φ2900直縫管下料加工邊緣，每節乙個單元在三芯輥輪上進行卷製成型，注意保證圓弧曲率。
(2) 相貫線採用相貫線切割機或手工火焰切割加工，需現場定尺的相貫線採用手工火焰切割。
(3) 壓筋板數切下料後，進行翼緣軋制。
雙層底分為14個分段，製作時可根據場地情況進行連體組裝，一般可採用201-207作為一組，208-214作為另一組，分段之間採用搭焊方式臨時固定，做到乙個連體分段組之間無餘量製作。首先製作平面胎架，以艙底板為基準進行正造。骨材及桁材先焊於艙板上，以平面板單元形式進行分段組裝，以提高裝焊效率。
φ2900導管需進行拼板成管形，導管長度方向以原材料寬度為基準尺寸進行劃分，一般定2600mm寬度為一節。每節最多允許拼兩條縱縫，注意節與節連線時縱縫應錯開至少300mm。雙層底分段製作完成後，分拆各個分段進行編號，劃出對合線，注意不同組的分段應留有分段餘量。
運送至船塢或堆場，準備進行**。
艏（艉）分段由於高度較高，宜於採用側臥式製造。每段共有4個分段組成，可安排生產場地兩個一組或四個一組進行連體製造。以f2（f64）水密艙為基準面鋪設水平胎架，劃出鋼圍堰縱中中心線。
各個水密艙板、實肋板的骨材可在組裝車間裝焊形成板單元，分段組裝均以板單元形式供貨安裝，對於φ1100導管及其連線板可以散件形式，在分段組裝時提供。分段成型後注意應保留對合線，留出分段餘量，待**定位使用。
舷側分段結構與艏艉分段類似。應注意舷側分段與舷側導管之間有穿管連線。製作時要保證分段中心線的定位。穿管位置及腹板位置可在分段製作時劃出，留待**時再開孔安裝穿管。
舷側導管與導管架結構較為相似，製作時可以l26為胎架基準面進行單榀管結構拼裝，注意保證中心線位置。根據場地起重能力及**吊運要求，可將導管結構分為4個分段，分段之間的連線管以散件提供，留待**定位。注意散件兩段相貫節點留有餘量，現場用手工方式開出。
上甲板共有20個分段組成，考慮到高度高結構軟，採用反造法製造。下部導管可只留1500mm，餘下長度到船塢進行散裝。與雙層底分段製作方法類似，各個分段之間以搭焊方式連線進行連體組裝。
一般按101-107、108-114、115s-117s、115p-117p分為四組製造。首先製作平面胎架，以上甲板為基準面首先定位，安裝甲板縱橫骨架。定位φ1100、φ2900導管，注意導管定位應加斜撐撐住，防止歪斜。
分段完成後進行劃對合線、標記工作，注意保留分段餘量，運送至堆場或船塢進行**。
根據鋼圍堰形體及硬檔位置排放座墩，調整座墩高度保持同一水平。從艉到艏先安放雙層底分段，切割分段餘量後檢驗、焊接。安裝雙層底人孔蓋、扶梯等附屬設施。
再順序吊裝尾部分段、兩側舷側分段及首部分段。將f15、f51、l12、圓弧板、導管等散件吊裝到位，定位檢驗及焊接。繼續吊裝兩側舷側導管分段，散件固定安裝。
最後吊裝上甲板分段，檢驗後焊接。安裝甲板人孔蓋、扶梯等附屬設施，完成結構製造。
根據現場施工進度，導管鋼圍堰的施工順序為：先進行pm335墩鋼平台的鋼圍堰施工，然後進行pm336墩鋼圍堰施工。
導管鋼圍堰在船塢製作完成後，利用導管鋼圍堰本身的浮力拖運（鋼圍堰內不加水），用拖輪吊拖到施工現場，拖運前必須取得海事部門同意。根據計算，鋼圍堰在浮運時吃水深度1.96m。
由於導管鋼圍堰尺寸較大，根據鋼圍堰設計要求可在中浪狀態下拖運，為了保證運輸安全，應選擇在海況較好的天氣進行導管鋼圍堰的拖運工作。
經計算導管鋼圍堰自浮工況下的吃水深度在1.96m左右,在1.5m/s水流作用下，長邊（54.
0m）迎流時的水流力約為15t，短邊（33.8m）迎流時的水流力約為9t。經計算，鋼圍堰在浮運狀態時穩性衡準數kf=31，符合要求(穩定計算詳見附頁)。
導管架鋼圍堰的定位、安裝需浮吊協助。安裝流程：
鋼浮箱由拖輪拖到現場後由拖輪協助將鋼圍堰臨時繫泊在350t浮吊邊上。若氣象條件較差無法進行下一步工作則先將鋼圍堰單獨錨泊，待天氣好轉後再繫泊到浮吊邊上。
a、限位裝置的安裝
為了能使鋼圍堰精確定位，事先在鋼圍堰兩端的導管架平台側面安裝限位裝置，安裝位置在導管架第二層水平支撐（+2.312），兩側限位裝置安裝好後留有54.90m的空檔，詳見附圖。
b、鋼圍堰的初定位
鋼圍堰初定位利用350t浮吊及「建基1502」工作船進行。
導管鋼圍堰拖運時機選在落潮期間，當流速小於1.0m/s時進行鋼圍堰的浮運作業。通過絞動350t浮吊上的錨機，將鋼圍堰緩慢地推移到已安裝好導管架平台的中間，並將圍堰上的錨機拋錨。
絞動鋼圍堰上的錨機使鋼圍堰兩角上的鋼管樁分別緊貼1#、2#導管架平台上的限位裝置，同時馬上將3#、4#導管架平台上的限位裝置推出50cm並將兩個角限位翻下進行焊接，將鋼圍堰的平面位置固定，豎直方向則可隨著潮水的漲落而上下移動。限位裝置根據導管架實測平面位差，由工廠預製後現場安裝。限位裝置設在導管架第二層水平支撐位置（標高+2.
312m），由型鋼和橡膠護舷組成。其中西側限位架即1＃2＃導管架上的限位架在進檔架安裝好，東側限位架的護舷在進檔前可以自由伸縮，進檔時留有60cm的間隙，以保證圍堰進檔。進檔後，將護舷推出50cm，使圍堰與護舷留10cm間隙後焊接固定。
鋼圍堰施工方案
目錄一 編制依據 2 二 適用範圍 2 三 工程概況 2 四 施工要求 3 4.1 鋼圍堰構造 3 4.2 鋼圍堰的製作施工工藝 4 五 施工工藝流程 9 六 作業人員配備 11 七 材料要求 11 八 裝置機具配置 12 九 質量控制 12 十 安全要求 13 十一 水環境保護措施 15 十二 施...
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