11月11日20:00，r-1101入口溫度公升至80℃，r-1201入口公升至215℃，r-1202入口溫度公升至260℃，汽油產品總硫降至48.95ppm，硫醇硫2ppm，辛烷值損失小於1，產品質量達到設計值，標誌著40萬噸/年催化汽油加氫脫硫裝置一次開車成功。
三、執行資料
裝置開工成功後執行主要工藝引數如表-1、表-2所示。化驗分析資料如表-3所示。
表-1反應系統主要工藝引數
表-2 分餾系統主要執行工藝引數
表-3 化驗分析資料
四、裝置優化調整情況
1、往復式壓縮機（新氫壓縮機和迴圈氫壓縮機）共4臺進出口增加旁路設計，解決了壓縮機「0」負荷開車時入口負壓、出口正壓壓力不平衡的可靠性和安全性問題；
2、穩定塔設計和施工建設均沒有補壓線，塔壓低時無補壓手段，開工過程中新增穩定塔頂補壓線，解決穩定塔壓力過低時無法補壓控制的問題，目前穩定塔壓力控制平穩；
3、在壓縮機試執行過程中，新氫壓縮機振動偏大，經過廠家溝通維修，壓縮機振動問題已經解決；在迴圈氫壓縮機試執行過程中，迴圈氫壓縮機進出口管線振動較大，通過增加管線支撐，解決壓縮機進出口管線振動問題；
4、裝置執行初期系統壓力控制不穩，無法實現自動控制，手動控制調節頻繁，而且壓力波動較大，，系統壓力實現自動控制，而且一直穩定在設計壓力1.5mpa。
5、由於施工過程中沒有單獨設定產品不合格線，開工過程中新增汙油出裝置至50萬噸/年柴油加氫改質裝置流程，本裝置汙油打至柴油加氫裝置經過加氫後進入重整原料，同時，催化劑硫化後硫化油也可以通過該流程退至柴油加氫裝置，解決了催化劑硫化後硫化油的退油問題。
五、目前裝置存在的問題
1、裝置工藝聯鎖繁多，部分工藝聯鎖不具備投用條件，具體如下：
（1）加熱爐入爐空氣壓力聯鎖，由於各加熱爐入爐壓力表引線安裝位置距離二次風門太近，加熱爐處於負壓操作，導致儀表引線處為負壓值，而加熱爐供風壓力聯鎖值為≤100pa，因此該聯鎖投用時直接就會導致加熱爐聯鎖自保。
（2）由於裝置所有儀表伴熱施工不到位，儀表引線過長，全部儀表表頭均無伴熱，在玉門所處地理環境，冬季儀表極易低溫失靈，在近期氣溫較低的天氣已經出現過儀表大面積失靈現象，因此，部分流量低低、液位低低聯鎖投用後容易因低溫天氣儀表失靈導致聯鎖，影響裝置的長週期平穩執行。
2、裝置伴熱系統不完善，影響裝置的安全平穩執行。
（1）汽油加氫裝置伴熱管線混亂，一根蒸汽引出同時給不同工藝管線或儀表伴熱後又回到不同的凝結水線，經常發生伴熱不過現象，遇到低溫天氣，儀表由於伴熱不過經常失靈。
（2）由於本裝置所有伴熱採用蒸汽，溫度太高，部分儀表伴熱引線內介質汽化嚴重，導致儀表測量值誤差較大，如果停用又容易發生凍凝。
3、分餾塔壓控閥選型太小，塔壓控制波動較大。
分餾塔塔壓採用分程控制，壓力低時由新氫補壓，壓力高時排至低壓瓦斯系統。但是由於瓦斯氣外排閥芯偏小，經常出現塔壓偏高氣體外排不暢現象。同時導致裝置液收損失較大，經化驗分析，分餾塔頂回流罐氣體中c4、c5含量有將近40%，因此建議將分餾塔頂回流罐d-1103外排瓦斯氣通過新增管線引進穩定塔c-1202進料後進塔進行再吸收，這樣可以進一步提高裝置總液收率。
4、分餾塔底迴圈熱油幫浦沖洗油冷卻器迴圈水管線負荷不夠。
分餾塔低迴圈幫浦沖洗油通過迴圈水冷卻，但是由於迴圈水進出冷卻器管線太細，迴圈進水和回水壓差較小，迴圈水進冷卻器後極易汽化或氣阻，導致迴圈水不暢，通過更換管線，冷卻水常壓排放近期能平穩執行，但是迴圈水消耗太大，裝置能耗也將增大。
5、分餾塔頂輕汽油硫含量**分析儀不準確。
為了實施監控分餾塔頂輕汽油硫含量，實現切割塔切割點自動控制，分餾塔頂輕汽油設計有一硫含量**分析儀表，該儀表也是本裝置關鍵性儀表，通過對輕汽油的硫含量的實時監測，可以準確控制分餾塔的切割點，準確控制切割比，該錶對加氫脫硫部分影響較大，但自開工以來一直不準確，分析資料與化驗室結果偏差較大，而且沒有規律，輕汽油硫含量只能通過化驗分析檢測中心定時取樣分析，分析頻次較低，裝置調整相對滯後，不利於裝置輕重汽油切割的精確控制，不利於產品質量的穩定。希望儀表車間盡快和廠家溝通，爭取使該錶能夠正常平穩執行。
6、拔頭油改進汽油加氫裝置後的影響。
為了提高全廠汽油組分產量，自12月2日將重整裝置拔頭油通過開工石腦油線改進汽油加氫裝置，拔頭油流量由最初的2t/h提至5t/h，裝置進料輕重組分比例較設計值變化較大，導致分餾塔c-1101負荷增大，又由於目前裝置處於開煉初期，預加氫反應器溫度較低，進塔溫度偏低，分餾塔熱負荷全靠塔底再沸爐提供，塔底溫度提高至230℃（設計值210℃），塔底霧沫夾帶量大，塔頂回流量公升高，輕重汽油切割不完全，重汽油烯烴含量公升高，最終導致加氫脫硫反應溫公升增加，裝置辛烷值損失增加。建議通過增加管線將拔頭油直接改進加氫脫硫進料部分，這樣既可以減小汽油辛烷值損失，又可以將拔頭油轉化為高效產品。
7、產品辛烷值損失偏大。
由於玉門煉廠烯烴含量高達50%，同時開煉初期，分餾塔進料溫度偏低，導致輕重汽油切割不完全，加氫重汽油烯烴含量偏高，導致產品辛烷值損失偏高，平均在1.5個單位，有時辛烷值損失甚至高達2個單位，高於設計值（辛烷值損失不大於1），有待於進一步的調整優化分餾塔的操作，降低切割重汽油中的烯烴含量，降低裝置的辛烷值損失。
六、結論
總結了40萬噸汽油加氫裝置開工過程，通過開工後近兩個月執行資料情況看，dso工藝能夠達到設計指標，生產出硫含量小於70μg/g、硫醇硫含量小於10μg/g的低硫汽油調和組分，有了該裝置，玉門煉廠所產汽油能夠滿足國ⅳ標準要求，但是裝置在執行過程中也暴露出一些問題，有待於在裝置的下一步優化調整中進一步整改。
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