1.1.1工程概況
預脫矽後的93℃原礦漿通過隔膜幫浦送入高壓溶出器，首先進入單套管預熱器公升溫至157.6℃。之後到壓煮器內再次予熱、加熱、保溫，在265℃下進行溶出反應，單管加熱器為夾套管式結構，內管尺寸為φ325×14mm，外管為φ426×10mm均為無縫鋼管；每個系列分6級，每級由6根單套管組成，總長度3240m；每級換熱面積527m2，總換熱面積3162m2；內管容積230m3，外管容積148.
2m3，內管設計壓力7.7mpa，設計溫度160℃，介質為原礦漿，外管設計壓力1.0mpa，設計溫度195℃，介質為蒸汽。
1.1.2工程特點
主要表現為單管距離超長，重達713噸，而且為夾套式組合，分6級即6層布設，技術要求嚴格，特別是容器密封及製作、檢驗試驗方面必須嚴緊，不能有一絲一毫的疏漏，並作為施工重點（難點）。
1.2.1 施工程式：容器製作→組對→安裝。
順序：先內管、後外管，由下至上分級逐層進行施工。
1.2.2 編制依據
1.2.2.1 中鋁股份晉施招字第1號「施工招標檔案」；
1.2.2.2瀋陽院編制的「80萬噸氧化鋁高壓溶出初步設計」；
1.2.2.3單套管預熱器（ⅰ─ⅵ級）圖紙；
1.2.2.4施工規範及驗評標準：
（1）鋼結構工程施工質量驗收規範gb50205─2001；
（2）工業金屬管道工程施工及驗收規範gb50235─97；
（3）現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範gb50236─98；
（4）工業裝置、管道防腐工程施工及驗收規範hgj229─91；
（5）塗裝前鋼材表面鏽蝕及除鏽等級gb8923─88；
（6）鋼結構製作安裝施工規程yb9254─95；
（7）鋼製壓力容器gb150─1998；
（8）鋼製焊接常壓容器jb／t4735─1997；
（9）壓力容器無損檢測jb4730─94；
（10）工業安裝工程質量檢驗評定統一標準gb50252─94；
（11）工業金屬管道工程質量檢驗評定標準gb50184─93；
（12）山西鋁建設工程質量驗收評定統一標準；
(13）工業裝置及管道絕熱工程施工及驗收規範；
（14）工業裝置及管道絕熱工程設計規範等。
吊裝裝置分級吊裝採用不同規格的汽車起重機（16t-40t），由底層往上根據高度變化而改變吊車的起重噸位，依據現場實際情況，可以同時增加吊車數量，以滿足施工需要；吊車布置：沿容器長度方向兩側分布，按工程需要充分發揮汽車吊的機動靈活特點，同時使用龍門架（自製）作為吊裝配合設施，共同完成單套管預熱器這條長龍的全過程施工吊裝任務。
1.4.1 基礎交驗和支架安裝
按設計和規範規定對單管預熱器的基礎施工進行驗收和辦理工序交接手續，對基礎表面的平整度、標高及外形尺寸進行現場檢測驗收，同時劃出容器的中心線及容器支架的中心線和位置線，作出明顯的標記，給下步管架安裝創造條件。
工作第一步為預熱器支架安裝、基礎條件已具備，架的位置也已確定，接著就是現場組對、安裝型鋼結構支架，先安裝兩側鋼結構立柱，安裝技術要求：排柱中心線和單柱中心線偏差±5mm，橫向兩柱中心線偏差±3mm，各柱安裝標高±3mm，最大偏差不超過8mm，柱安裝垂直度1‰，且全高≯5mm，對角線長度差≯10mm，使用鋼尺及磁力線墜現場檢測同時作好容器支架安裝技術記錄。
安裝立柱之後，先裝下部第一層支架梁等構件，按設計要求確定梁上平面標高，允許偏差±2mm，以確保套管位置的準確性，同時安裝柱間支撐和第一層梁間加固構件，確保支架整體穩定，最後用儀器檢測作好施工記錄；當下部一級套管完成後再安裝第二層支援梁→再製作安裝二級預熱器套管，然後裝第三層支援梁→**套管，以此類推，直至六級全部完成，與此同時，支架也全部完工。在整個支架分層安裝時，也要分層實行儀器檢測，確保各層及整架的安裝達到規範要求及公司內部鋼結構驗評標準。
1.4.2 夾套管製作、組裝
施工順序為分級進行，由下至上逐層展開的施工方法。
1.4.2.
1 材料檢驗：每級（層）套管先製作內管即325×14mm無縫管，在製作前對所用管材履行檢驗程式，管材、管件須具有製造單位的質量證明書或合格證，且質量不得低於國家現行標準，具體：無縫鋼管應符合gb8163-92規定，且庫前驗收合格，外觀質量合乎要求，表面無裂紋、縮孔、夾渣、摺疊、重皮等缺陷；其鏽蝕、凹陷、機械損傷深度等不應超過規定，尺寸偏差：
外徑允偏±1.0%，壁厚允偏：+15%～10%範圍之內；當對實物有異議時，宜進行必要的無損檢測、化學分析、力學效能實驗，結果應當合格，否則不予使用。
裝置所用鍛件（帶頸法蘭）應符合jb4726-94「壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件」規定的ⅲ級標準；法蘭所用墊片按設計要求採用su型鋼帶，材質為316l/graflex的標準。
1.4.2.2 施工方法與技術控制
(1) 管道加工預製、組裝程式
a單級套管施工程式
bⅰ-ⅵ級施工程式
c程式ⅰ-ⅵ級分級作完→級間連線→內管作全級水壓試驗→裝置塗漆
總的說，分級進行由低到高分6級完成的順序安排及作業施工，管道調直及坡口加工，煨制彎管及外管除鏽塗第一道底漆等工序，可在加工廠預製完成，其他施工工序應在安裝現場進行。
(2) 夾套管加工
預製時應預留調整段餘量50～100mm，外管在能保證套進內管的情況下，盡量接長並對口焊連，焊縫經射線照相檢驗合格再套入內管。內外管相配前，依設計規定焊接支承塊，以確保內外管間隙均勻，但應注意支承塊不得妨礙管道脹縮。
a管子切割：預熱器每級兩頭管段應按實際長度進行切割，採用機械切割法，確保切口質量，切口端麵傾斜偏差不大於管子外徑的1%，且≯2mm；
b坡口加工：內、外管接頭處均應加工坡口，坡口尺寸形式，應採用60度單v形坡口，坡口加工表面粗糙度為12.5um，加工採用機械切削法在專用坡口機上進行，使用樣板檢測加工質量；
c彎管製作：內管之間各級段連線及各級相互連線，均用180度彎管通過法蘭連線，彎管製作時應挑選最好質量、壁厚正公差最大的直管段，在高頻煨管機上成形，彎曲半徑執行圖紙規定，彎管質量控制：不得有裂紋、皺紋，表面應光滑，弧度準確，加熱煨管溫度應控制在800～1000℃。
d管子對口：在距介面中心200mm處測量平直度(下圖)允許偏差1.5mm，且全長允偏≯5mm，採用對口器安裝，確保管道平直度。
e管道除鏽塗裝
在噴砂拋丸房內集中採用機械方法除鏽（對外管），除鏽等級達到sa2級，進行非常徹底的除鏽。塗漆執行jb2536-80規定，先在容器（外管）外表面除鏽後4小時之內噴塗第一遍底漆，焊口處50mm範圍內暫留不塗，待焊接檢驗合格後補作。
(3) 套管組對焊接
a焊接：管段兩環縫中心之間距離應大於200mm，焊縫距離彎管起彎點大於100mm，且不小於管外徑，不得在焊縫上開孔，焊工必須持有中壓鋼管焊接合格證，並在有效使用期內；
焊縫質量控制措施：對輸送溶融介質管道的內表面焊縫應平整光滑，不得有突出的焊瘤，其質量應符合設計檔案規定；針對本工程量大單一的特點，對內管、外管分別採取單獨焊接試驗的辦法，以此選定最佳施焊方案和確定焊接工藝。編制施工及焊接作業指導書，規範單套管預熱器的施工程式、標準、技術要求及檢驗方法；焊接方法：
採用氬弧焊打底、手工焊封面和co2氣體保護焊，手工焊條型號為e4315，焊前烘乾350～400℃,1～2小時，冷至200℃時放入保溫筒（箱）內以備使用。焊絲為h08mn2si表面保持清潔無汙染，坡口經過機械加工，對口時間隙大小由焊接試驗確定最佳尺寸；層間清理：坡口和每層焊道上的鏽皮及焊渣，在下一步焊前應作徹底清塗，必要時使用砂輪和角向磨光機打磨顯露金屬表面，施焊時應填足焊層，蓋面後完成焊縫的橫斷面應在整個焊口上均勻一致，焊縫表面不低於管子外表面，相鄰焊層引弧點應相互錯開，焊縫表面寬度應大於坡口表面寬度，焊接完成後將焊縫表面徹底清理乾淨。
焊工在自己完成的焊接管段上，打上鋼印，以具有可追溯性，焊縫要求熔合、熔透、無裂紋、氣孔、夾渣、電弧擦傷等缺陷，達到一級焊縫標準。
b每一級內管組對完成後，對焊縫進行無損射線檢測及單根管作封閉式水壓試驗須確認合格；外管對口焊接完全與內管相同，不再重述，對外管上的進出料口、蒸汽入口、冷凝水口、不凝汽口、測溫口等按設計位置先行開好，開口位置應避開焊縫，然後清除管內熔渣及一切雜物，確認管內清潔無物再套入內管，在保證套入情況下，外管預製盡量長些，此時內管表面已焊接支承塊，以保兩管之間隙。
夾套管內外管裝配後同心度偏差≯2.5mm，裝焊支承塊時應給予保證。
c法蘭焊接：帶頸凹凸法蘭執行規範標準為：jb/t4709-2000及gb/t9115.
2；兩坡口檢查合格，法蘭端麵與管垂直，其偏差≤0.8mm，焊接工藝要求同上所述。內管連線法蘭和管口法蘭均採用同一標準，與管體焊接。
1.4.3 焊縫檢驗試驗
1.4.3.
1 外觀檢驗：對所有焊縫進行100%外觀檢驗，執行標準為q/zb74-78並填寫質檢表，合格率100%。焊縫感觀良好，焊波均勻，成形好，焊縫過渡平滑，表面清潔，焊縫餘高+1.
5～+0.5mm，凹值為0，錯邊值＜0.1t，且≯2.
0mm（t—壁厚），同時填寫驗評表。
1.4.3.2 射線照相檢驗
內管及外管的對接焊接接頭按設計要求應進行100%射線檢測，執行標準為gb4730-94不低於ⅱ級為合格，其他焊縫進行磁粉探傷，按jb4730-94規定i級為合格。對於不合格縫返工處理，徹底清根後重焊，直至全部通過射線檢測及磁粉探傷，檢驗後應出據全部檢驗報告和附照相底片。
1.4.3.3 水壓試驗
應有專項試壓方案並執行。按設計規定，內管進行10mpa水壓試驗，外管作1.3mpa水壓試驗，內外管水壓試驗逐根與全級進行，具體操作：
水壓進行時應緩慢公升壓，當公升至工作壓力時，暫停檢查一下有無情況，正常無異時連續公升壓至試驗壓力，停壓保持10分鐘，然後降至設計壓力，保壓30分鐘無滲漏為合格，當出現洩漏時壓力降零洩水對洩漏處即速處理，然後重新試壓直至合格；
高壓溶出試壓方案
6 上水進得來，下水排得出去 7 高壓注水幫浦試車完，52個電動閥試車完 8 試壓煮器筒體時，加熱管束需裝滿水。三 系統加水措施 1 nt101 112閃蒸槽及相應的冷凝水罐從生產用水管接一根臨時管到高壓注水幫浦pc117進口管上，利用高壓注水幫浦逐級公升壓至試驗壓力。2 np113 117及新蒸汽...
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2 高壓溶出檢修工程施工方案 工程負責人 審核 編制 施工單位 日期 2005年8月16日 一 工程概況 貴鋁氧化鋁廠2 高壓溶出系統因發現 壓煮器 ra115 攪拌減速的底部與壓煮器連線法蘭出現洩漏 以及bb103預脫矽槽的加熱管束出現洩漏現象，為了保證該系統的正常執行，決定對這兩台裝置停車檢修。...
高壓溶出工序試車方案
一 前言 本工序的任務 是將原料車間送來的原礦漿在予脫矽槽中用蒸汽間接加熱進行予脫矽，然後用高壓隔膜幫浦打入10級套管用乏汽和熔鹽加熱並在溶出罐停留60分鐘，使礦石中氧化鋁與苛性鹼反應生成鋁酸鈉溶液，其他成分反應後絕大多數以固相形式留在赤泥中。溶出礦漿經稀釋後送到下一工序 赤泥處理車間。溶出過程是氧...