一、方案編制依據
1、本方案依據貴廠提供的系統流程編制；
2、國家質量技術監督局《鍋爐化學清洗規則》；
3、本方案還參考了以下檔案：
（1）、廢熱鍋爐《化學清洗方案》；
（2）、15t/h蒸汽鍋爐《化學清洗方案》。
二、化學清洗的目的
1、化學清洗是採用化學藥劑與裝置表面的各種汙垢進行反應、溶解等從而達到清理去汙的過程；
2、鍋爐在生產過程中，由於水質硬度大、受熱溫度高、執行時間長等因素，在水冷壁管等鍋爐本體表面會產生鐵鏽、汙垢等雜物，其對鍋爐的安全執行造成嚴重影響，增加能耗，影響了蒸汽的產量和質量，所以鍋爐的化學清洗是非常必要的；
3、成都公司廢熱鍋爐、燃氣鍋爐投產執行以來。由於系統水質問題，使鍋爐產生鐵鏽、鈣鎂垢等附著物，以致影響鍋爐的正常執行。按照《鍋爐化學清洗規則》要求須進行一次化學清洗。
通過化學清洗，將上述各種水垢、銹垢、雜質清除，使鍋爐表面清潔度達到要求，消除安全隱患，為鍋爐正常執行創造良好條件，因此，本次化學清洗具有重要意義。
三、化學清洗範圍
廢熱鍋爐、燃氣鍋爐、水冷器、脫氧器及管線。
四、清洗系統設計
清洗工藝流程圖如下：
清洗箱—清洗幫浦水冷器1 水冷器2 脫氧槽
廢熱鍋爐汽包
燃氣鍋爐汽包
五、清洗前的準備工作
1、拆除鍋爐排汙管及其他需斷開地方，通過排汙管連線臨時管線組成迴路；
2、在清洗系統中應設定高點排空和低點導淋，並應分別引至地面的指定排汙；
3、準備好化學清洗所需的各種清洗藥劑，並完成藥劑的質量檢測工作，確保藥劑的質量；
4、腐蝕試片不鏽鋼、20#碳鋼並編號稱重備用，監測管段製作完畢；
5、對清洗系統中的所有閥門進行統一編號，並懸掛在閥門上；
六、公用工程
（1）、水：流量30m3/h
（2）、電：
動力電源：380v、50hz、10kw×1；
照明電源：220v、
七、化學清洗步驟及監控分析
化學清洗步驟為：
臨時系統沖洗→系統水沖洗及檢漏→酸洗→水沖洗→中和鈍化→人工清理
1、臨時系統清洗
臨時系統清洗的目的是清除臨時裝置及管線內的汙物及其它雜質。清洗時關閉臨時系統與被清洗系統之間相連的閥門，開啟臨時系統連線閥門進行清洗。當進出水濁度基本一致時，即可結束該步工序。
監控專案：濁度 1次/15分鐘
2、系統水沖洗及檢漏
系統水沖洗及檢漏的目的是除去系統中的積灰、脫落的金屬氧化物及其它疏鬆汙垢，同時在模擬清洗狀態下檢查清洗系統中是否有洩漏及清洗迴圈系統是否暢通。
沖洗時，加水至最高水位，從低點排放，以便排淨清洗系統中的雜物，控制進出水平衡，必要時進行正反向切換沖洗。在沖洗過程中應開啟各排汙閥門。當出水及各排汙點的濁度與上水基本一致時，即可結束水沖洗。
系統沖洗乾淨後，調節回水閥門，控制液位至汽包中線以上200-300mm處，檢查各迴路的法蘭、焊縫、閥門、短管連線處等是否有洩漏，若有洩漏，應及時補救。當確認無誤時，可準備下一步清洗。
監測專案：濁度 1次/15分鐘
3、酸洗
（1）、酸洗的目的是利用酸洗液與鐵鏽和汙垢進行化學和電化學反應,生成可溶性物質,以除去汙垢。酸洗是整個化學清洗過程的關鍵步驟；
（2）、根據被清洗系統中裝置和管道的材質及鏽蝕、結垢情況，經過篩選比較，確定清洗主劑，由於本次清洗材質有不鏽鋼，根據清洗要求不得使用含有氯離子的清洗劑（例鹽酸），採用以硝酸為主的復合酸洗劑。同時為避免裝置及管線在酸洗時受到氫離子和三價鐵離子的腐蝕作用，因此，在酸洗過稱中，應投加緩蝕劑、還原劑、助溶劑、銅離子抑制劑等助劑。並在清洗時掛入與清洗裝置材質相同或相似的標準腐蝕指示片和監視管段，以便隨時監測；
（3）、水沖洗結束配完清洗液後，在清洗箱內掛入腐蝕指示片和監視管段；
（4）、系統恢復迴圈後，水達到要求液位，並建立迴圈，當液位保持穩定後，加入緩蝕劑，等緩蝕劑迴圈均勻後緩慢加入酸洗藥劑和其它助劑；
（5）、在酸洗中，應定時取樣分析酸液濃度、鐵離子濃度及定期進行反向迴圈，同時進行放空和導淋，以免產生氣阻和導淋堵塞。當監視管段內的汙垢清洗乾淨、酸濃度及總鐵離子濃度基本平衡後1小時基本不變，即可結束酸洗，並立刻取出腐蝕指示片進行處理和稱重，以測定腐蝕率。
（6）、測試專案
酸濃度1次/30分鐘
鐵離子濃度 1次/30分鐘
腐蝕率（酸洗結束後測定）
（7）、工藝條件
溫度常溫
時間 6-8小時
4、酸洗後水沖洗
（1）、酸洗後水沖洗的目的是衝出系統中殘留的酸洗液和系統內脫落的固體顆粒，以便中和、鈍化。
（2）、用大量的水對全系統進行開路沖洗，不斷輪換開啟系統各排汙閥門，以衝出系統中雜物及殘液。當出水ph>6，並且總出水和各排汙點的出水與上水濁度基本一致時，沖洗結束。
（3）、監控專案
ph值1次/30分鐘
濁度1次/30分鐘
5、中和、鈍化
（1）、通過酸洗後的金屬表面處於較高活性狀態,極容易產生浮鏽。通過鈍化的方法，使金屬表面形成一層緻密的保護膜，從而防止清洗系統產生浮鏽。
（2）、水清洗結束後，鐵離子小於300ppm時調溶液ph值至9～10（如果鐵離子大於300ppm應進行漂洗或大量水繼續沖洗達到要求後再中和、鈍化），使系統溶液溫度到60℃，還要對各排汙點進行檢查，使整個系統的ph值都要達到這一要求。
（3）、當ph值和溫度符合要求後，加入各種鈍化藥劑。鈍化時間為4～6小時。鈍化過程中應定期進行導淋和放空，以確保鈍化效果。
（4）、監控專案
ph值1次/30分鐘
溫度1次/30分鐘
（5）、工藝條件
時間4～6小時
ph值9.0～10.0
6、人工清理檢查
鈍化結束後，用氮氣排盡鈍化液。對汽包底部及死角部位進行人工清理，同時對可見部分進行直觀檢查，確定清洗效果，對拆裝部分進行還原復位。
八、化學清洗竣工報告
化學清洗工作全部結束後，整理有關分析測試資料及腐蝕速度資料，結合清洗過程提交化學清洗總結報告。
九、化學清洗質量要求
1、清洗質量應符合《鍋爐化學清洗規則》要求，無明顯金屬粗晶析出的過洗現象，無鍍銅現象；
2、用腐蝕指示片測量的金屬（碳鋼）腐蝕速度的平均值應小於6g/（且腐蝕總量不大於60g/ m2；
3、鍋爐清洗表面應形成良好的鈍化保護膜，無二次浮鏽，無點蝕。
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