「兩重點一重大」-：重點監管的生產工藝、重點監管的危險化學品和重大危險源的監管。
重大危險源:：
儲罐區生產場所庫區壓力管道鍋爐壓力容器
化工生產事故特點:
1.火災、**、中毒事故比例重要研究物件
2.事故後果嚴重，惡劣環境影響研究的意義及目的
3.正常生產時事故的多發性
（1）反應機理認識不足；hazop(危險與可操作性)
（2）眾多影響因素存在干擾因素；
（3）人的失誤;
4.材質、加工缺陷以及腐蝕危害裝置製造及維護
5.布局惡化：城市變遷、新建化工園區
6.化工生產中事故的多發期經濟發展特徵
根源危險源，即能量物質或載體，第一類危險源；
狀態物件的危險源，即指使能量物質或載體的約束、限制措施失效、破壞的原因因素，第二類危險源。
事故的發生是兩類危險源共同作用的結果。
根源危險源的存在是事故發生的前提；狀態危險源的出現是根源危險源導致事故的必要條件
●化學品的燃燒與**危險性
*燃燒三要素； *量值的關係
*可燃氣體、可燃蒸氣、可燃粉塵的燃爆危險性
**（濃度）極限
氫氣：4.0%～75%；一氧化碳：12.5%～74.2%
氨：15.5%～27%；乙醇：4.3%～19.0%
環氧乙烷：3.0%～80%
*液體化學品的燃爆危險性
△燃燒過程；△閃燃與閃點
汽油：-58℃～10℃； 苯：-11 ℃
乙醚：-45℃； 煤油：30℃～70℃
*固體化學品的燃爆危險性
△燃燒過程； △燃點與自燃點
△自熱自燃（如硝化棉及其製品）與受熱自燃
火災與**的破壞作用
*火災損失與時間的平方成比例
***瞬間完成
△直接的破壞作用；△衝擊波的破壞作用
△造成火災 △造成中毒和環境汙染
毒物對人體的危害：
▲ 引起刺激；▲ 過敏；▲ 缺氧；▲ 昏迷和麻醉▲ 全身中毒
▲ 致癌；▲ 致畸；▲ 致突變；▲ 塵肺
化學品的危險性
***性；*燃燒性（自燃性、遇濕易燃性）；*氧化性
*毒性、刺激性、麻醉性、致敏性、窒息性、致癌性
*腐蝕性 *放射性 *高壓氣體危險性
化工單元操作的特點：
☆屬於物理過程，不改變物料的性質，只改變物料的狀態（溫度、壓力等）
☆是化工生產中所共有的操作；☆裝置可以通用
常見單元操作基本原理：
單元操作目的物態原理傳遞過程
流體輸送輸送液或氣輸入機械能動量傳遞
攪拌混合或分離氣-液輸入機械能動量傳遞
液-液,固-液
過濾非均相混合物分離氣-固,固-液尺度不同的截留動量傳遞
沉降非均相混合物分離氣-固,固-液密度差引起的動量傳遞
沉降運動
加熱, 公升溫,降溫,改變氣或液利用溫差傳入熱量傳遞
冷卻相態或移出熱量
蒸發溶劑與不揮發性液供熱汽化溶劑熱量傳遞
溶質的分離
固體直接輸送操作事故應急救援：
事故模式理論分析（兩類危險源，流變-突變理論）
中毒事故
1）迅速停車；2）恢復物料密閉狀態
機械傷害事故
1）裝置迅速停車；2）人員的迅速救治
燃爆事故
1）裝置迅速停車，斷電； 2）根據物料性質，選擇適當滅火劑滅火
氣力輸送操作事故預防應急救援：
主要事故形態是粉塵**
1）停止輸送，防止粉塵進一步進入空氣，形成混合**體系；
2）杜絕環境中點火源出現，防止次生事故；
3）根據物料是否具有毒性，進一步採取適當的洗消工作。
氣體輸送事故預防：
形成**性混合物；裝置內溫度超高導致危險
產生積炭發生燃燒**氣體帶液造成壓力公升高
預防：氣缸滑潤油選擇不當、潤滑油牌號不符、加油量過多、油質不佳、會使氣體溫度劇公升；或系統混入鐵鏽等雜質，導致發熱；或過濾器汙垢嚴重，吸入氣體含塵量大等。
過濾：u
過濾：將懸浮液中的液體與懸浮固體微粒有效的分離。
機理：使懸浮液中的液體在重力、真空、加壓及離心力的作用下，通過多細孔物體（過濾介質），而將固體懸浮微粒截留進行分離的操作。
兩個條件：
①具有實現分離過程所必需的裝置；
②過濾介質兩側要保持一定的壓力差（推動力）。
化工工藝過程安全綜述：
1）過程規模、型別和整體性是否恰當；
（2）鑑定過程的主要危險，在流程圖和平面圖上標出危險區；
（3）考慮改變過程順序是否會改善過程安全；
（4）考慮物料是否需要排放，如需排放，相應遵守規範操作及法規；
5）考慮能否取消某個單元或部分並改善安全；
（6）校核過程設計是否恰當，正常條件的說明是否充分，所有有關引數是否都被控制；
（8）操作和傳熱設施的設計、安裝和控制是否恰當，是否減少了危險的發生；
（9）過程的放大是否正確，過程是否涉及了預熱、壓力、火災和**的應急措施。
化學反應過程的危險性分析：
（1）鑑別一切可能的化學反應，對預期的和意外的化學反應都要考慮；
（2）考慮操作故障、設計失誤、發生不需要的的副反應、反應器失控、結垢等引起的危險。
（3）評價副反應是否生成毒性或**性物質，是夠會形成危險結垢；
（4）考察物料是否吸收空氣中的水份變潮、表面是否會粘附形成毒性或腐蝕性的液體或氣體。鑑別不穩定的過程物料，確定其對熱、壓力、振動和摩擦暴露的危險；
5）確定所有雜質對化學反應和過程混合物性質的影響；
（6）確保結構材料彼此相容並與過程物料相容。
（7）考慮過程中危險物質，如不凝物、毒性中間體或積累的副產物；
（8）考察催化劑行為的各個方面，如老化、中毒、粉碎、活化、再生等。
操作過程的危險性分析
（1）**、爆燃或強放熱過程；（2）有粉塵或煙霧生成的過程；
（3）在物料的**範圍或近區操作的過程；
（4）在高溫、高壓或冷凍狀態條件下操作的過程；
（5）含有易燃物料的過程；（6）含有不穩定化合物的過程；
（7）含有高毒性物料的過程；（8）有大量儲存壓力負荷能的過程。
非正常操作的安全問題：
（1）考慮偏離正常操作會發生的情況，對這些情況是否採取了適當的預防措施；
（2）當裝置處於開車、停車或熱備用狀態時，物料能否迅速暢通而又確保安全；
（3）在緊急狀態下，裝置的壓力或過程物料的負載能否有效而安全地降低；
（4）應明確溫度、壓力、流速、濃度等工藝引數的控制範圍，並有調節和控制引數的措施；
5）停車時超出操作極限的偏差到何種程度，是否需要安裝報警或自動斷開裝置；
（6）開車和停車時物料正常操作的相態能否會發生變化；
（7）排放系統能否解決開車、停車、熱備用狀態、投產和滅火時大量的非正常的排放問題；
反應過程一般考慮的安全問題：
反應的熱力學和動力學特點；反應物及主、副反應產物的性質；
反應器的選型、結構和材料；適宜的反應條件及其保持方法；
加料和出料方式；物料的流動狀態等；
**事故分析及控制技術：
1、 有機過氧化物具有不穩定和反應能力強。當加熱時或在可變價金屬離子、胺、硫化物等化合物作用下，有機過氧化物不僅在合成時，而且在使用時均會發生分解。有機過氧化物是固態或液態產品，極少是氣態產品，它們在常溫下均會**。
2、有機過氧化物可分為六種主要型別：過氧化氫、過氧化物、羰基化合物的過氧化衍生物、過醚、二乙醯過氧化物和過酸。
3、各類有機過氧化物的低分子同系物對機械作用均很敏感，**危險性更大。
4、過氧化物應該進行鈍化處理。固體過氧化物可採用磨碎，並與白堊、固體有機酸、氧化鋁、硫酸鈣等混合的方法進行鈍化。
5、幹過氧化物很敏感、不穩定，製備過程工序多，在決定工藝流程配置時應該考慮安全排除形成幹過氧化物的可能性。
6、在多數情況下，過氧化物要用專門的自動致冷車運輸，汽車應裝備溫度記錄儀。
7、在工業企業中，過氧化物的貯存位置，貯存量，離車間、道路和其他設施的距離均應根據具體產品的性質確定。
催化重整過程中的化學反應主要有以下幾類：
① 六元環的脫氫反應； ② 五元環的異構脫氫反應；
③ 烷烴的環化脫氫反應； ④ 異構化反應；
⑤ 加氫裂化反應； ⑥ 烯烴的加氫飽和反應； ⑦ 生焦反應。
化工過程安全保護層次：
（1）化工過程本質安全設計技術；（2）基本工藝引數監測與控制；
（3）關鍵引數報警；（4）工藝連鎖系統或緊急停車程式；
（5）冗餘系統設定；（6）物理保護措施；（7）事故應急狀態。
化工過程物料安全控制措施
1. 取代和控制用量；2. 加強密閉；3. 通氣排風；4. 惰性化；
5. 氣體濃度監測、報警；6. 特殊化學物質的處理
點火源的控制：
1. 明火；2. 高溫表面；3. 摩擦與撞擊；4. 絕熱壓縮
5. 自燃發熱及化學反應熱的控制；6. 防止電火花
7. 雷電的控制；8. 光線和放射線的控制
化學反應溫度的安全控制
1. 移出反應熱
（1）傳熱介質的流動；（2）加入其他介質，帶走熱量。
2. 選擇合適的傳熱介質常用傳熱介質（熱載體）
（1）避免使用性質與反應物料相牴觸的介質。
（2）防止傳熱介質結垢。（3）傳熱介質使用安全。
3. 防止攪拌中斷
化工工藝異常的處理：
1. 異常現象的處理原則
（1）正確區分工藝波動和工藝異常的界限
工藝異常分類：波動處理不當；裝置故障；外部環境突變。
南工大 化工設計概論
選擇題1.概念設計的規模應是 a a小試時的最佳規模。b工業化時的最佳規模。c中試時的最佳規模。d大型試驗時的最佳規模。2.流程草圖中物料管線用 a a粗實線畫出。b細實線畫出。c細虛線畫出。d粗虛線畫出。3.工藝管道及儀表流程圖上的裝置圖形及其高低間相對位置大致按 c a 1 20或1 40的比例...
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