目錄一、工程慨況 2
二、編制依據 2
三、施工準備 2
四、技術要求 3
五、施工工藝及流程 4
六、安全措施 12
七、常見的鑽孔（包括清孔時）事故及處理方法 13
八、鑽孔樁斷樁常見事故及處理 17
旋挖樁施工方案
旋挖鑽具有成孔速度快、施工效率高、移動靈活方便、定位準確、不使用迴圈泥漿、產生廢漿少、對環境汙染小的特點，特別適合於粘性土、粉質土、砂土、風化岩石等地層施工，為樁基施工的首選機械。
高科動力創新園1#-3#棟專案工程，建設地點位於株洲市河西馬家河鎮動力園，分為1#、2#、3#棟、2f配套用房，建築層數分為1#3f、2#18f、3#18f、2f配套用房2f，本工程基礎採用泥漿護壁旋挖灌注樁基礎，以中風化泥灰巖為樁端持力層，樁端阻力特徵值為3200kpa，樁的砼標號為c30，鋼筋為hrb400。
工程環境類別2a、樁基礎設計等級為甲級。
2.1建築樁基技術規範(jgj94-2008)；
2.2工程地質勘察報告；
2.3施工藍圖。
3.1根據設計圖紙，結合現場情況，在自然地面採用旋挖鑽灌注樁施工，旋挖鑽灌注樁施工完成後再進行其他護壁工程。
3.2按施工圖紙、建設方提供的座標點，布置好各樁位點並做好保護，及時申請建設方、監理複線定位。
3.3在場地中布置安排泥漿迴圈系統。
3.4根據工程情況備好各種所需材料，還需備好各種應急物資。
3.5人員配備勞動力組織採用內部隊伍組織模式，施工人員結合現場確定的施工方案、機械、人員組合、工期要求進行合理配置。
4.1根據建築樁基技術規範、岩土工程勘察報告、設計院設計的樁施工圖及本施工方案進行施工。
4.2施工現場環境和鄰近區域內的地下管線（管道、電纜）、地下構築物、危險建築物的調查資料。
4.3 根據岩土工程勘察報告顯示，根據設計等規範要求，水下灌注需提高砼設計標號進行灌注，原設計標號為c30，具體施工砼標號採用c35。
4.4 砼施工的充盈系統採用1.2。
4.5根據施工規範要求，浮漿應為0.5-0.8m。
4.6主要施工機械及其配套裝置的技術效能資料。
4.7測量人員已對拐點位置及鑽孔樁位進行測量，並標出其中心位置。
4.8 鑽機司機等操作人員進行安全技術教育培訓。
表1 旋挖鑽灌注樁施工機械配置表
4.9注漿在成樁2天後至30日內完成。
4.10 雨季施工場地內土質鬆軟，混凝土汽車不能正常開到樁位處灌注混凝土，需要採用汽車幫浦灌注混凝土。
4.10 保證鋼筋錨固長度伸入承臺。
4.11 超前鑽由五方責任主體協商確定。
4.12 本工程的2#、3#棟旋挖樁最大樁徑為φ2200mm，樁端持力層為中風化灰岩，樁端鉗入持力層長度滿足設計要求，樁機型號為280型。
施工準備→埋設鑽孔護筒→樁機就位→鑽孔→成孔檢測→清孔→安放鋼筋籠→安放導管→澆築混凝土→後注漿→樁基檢測。
本工程旋挖樁採用樁底後注漿作業，樁底注漿的目的在於消除樁基施工中難以避免的缺陷，如沉渣、泥皮、樁底及樁周岩土體被擾動、遇水軟化等，提公升樁底乃至樁周介質的力學強度與剛度，以保證樁端及樁周承載力的高效發揮。樁底注漿是通過幫浦送水泥漿體經樁底向周圍介質滲透、劈裂、充填、擠壓、膠結來達到上述目的。
5.1護筒內徑應大於鑽頭直徑。
5.2護筒頂面宜高出施工水位或地下水位2m，其高度應滿足孔內泥漿面高度的要求。
5.3當表層土鬆軟時，宜將護筒埋置在較堅硬密實的土層中；埋設時應在護筒四周回填黏土並分層夯實；可用鎚擊、加壓或振動等方法下沉護筒。
5.4護筒頂面中心與設計樁位允許偏差不大於5cm，傾斜度不大於1%。
5.5開挖泥漿池
鑽孔施工應根據地層情況製造泥漿護壁。選擇和備足良好的造漿黏土或膨潤土，造漿量為2倍的樁的混凝土體積，泥漿比重可根據鑽進不同地層及時進行調整。
圖1旋挖鑽灌注樁施工工藝流程圖
5.6樁機就位
旋挖鑽進場前，對主要機具及配套裝置進行檢查、維修，底部應平整，保持穩定，不得產生位移和沉陷。鑽頭在護筒中心偏差不得大於50mm。如果雨季施工，場地內土質鬆軟，應該鋪設路基板。
5.7及時向孔內補充漿液，以保護足夠的泥漿壓力；鑽孔時，孔內水位宜高於護筒底腳0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
鑽進過程中，鑽頭起落速度宜均勻，不得過猛或驟然變速，孔內出土不得堆積在鑽孔周圍。
當地質條件許可時，可不進行泥漿護壁，實現幹挖成孔；鑽孔作業過程中，應經常觀察鑽機所在地面變化情況，發現深陷或變形現象，應及時停機處理。
5.8鑽孔達到設計深度後，應對孔位、孔徑、孔深和孔形進行檢查，按填寫鑽孔記錄表。
6.成孔檢測
當鑽孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，確認滿足設計要求後，方可進行孔底清理和澆築混凝土的準備工作。
7.清孔
鑽孔達到要求深度後，各項指標符合要求後立即進行清孔。清孔可採用撈渣或抽渣法，嚴禁採用加深鑽孔深度的方法代替清孔。澆築水下混凝土前允許沉渣厚度應符合設計要求，否則應進行二次清孔。
8.安放鋼筋籠
8.1鑽孔前在現場製作鋼筋籠。主筋均採用單面搭接焊，搭接長度為10d，焊條規格符合設計要求，焊接接頭按規範錯開，確保同一截面內主筋接頭不大於50%；加勁箍筋與主筋連線全部焊接。
8.2鋼筋籠製作時。箍筋加工要圓順，半徑要準確，主筋的尺寸和位置符合設計與規範要求。
8.3後注漿鋼管安裝在鋼筋籠下放過程中同時安裝。
8.4存放鋼筋籠時要標識明確，每隔2～3m放置一根墊木並及時覆蓋。
8.5吊放鋼筋籠：清孔完畢經檢查孔深、孔型、孔徑及斜度符合規範和設計要求，經監理工程師檢查簽證後吊放鋼筋籠。
鋼筋籠採用吊機整體吊放。鋼筋籠吊放達到設計標高後，用吊筋將籠體與孔口護筒固定，以防掉籠或浮籠。
9.安放導管
9.1安放導管前應搭設澆築混凝土工作平台，平台應堅固穩定，高度滿足導管吊放、拆除和充滿混凝土後的公升降要求。
9.2灌注砼採用導管及漏斗技術要求
（1）導管內壁光滑、圓順，內徑一致，介面嚴密；直徑採用30cm，中間節長度宜為2-3m等長，底節可為4m；漏斗下可用0.5-1m長導管。
（2）導管長度可根據孔深和孔口工作平台高度等因素確定，漏斗容量應滿足首批混凝土澆築量要求。
（3）導管接頭法蘭盤加錐形活套，底節導管下端不得有法蘭盤。採用螺旋絲扣型接頭，設防松裝置。
（4）導管應位於鑽孔**，在澆築混凝土前應進行公升降試驗，導管吊裝公升降裝置能力應與全部導管充滿混凝土後的總重量和摩阻力相適應，並留有一定的安全儲備。
（5）導管安裝後，其底部距孔底有 250-400mm 的空間。
10.首批封底混凝土
10.1計算和控制首批封底混凝土數量，下落時有一定的衝擊能量，能把泥漿從導管中排出，並能把導管下口埋入混凝土不小於1m並不宜大於3m。足夠的衝擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工後沉降的重要環節。
對孔底沉澱層厚度應再次測定。如厚度符合設計要求，然後立即灌注首批砼。
10.2箭球、撥栓或開閥
開啟漏斗閥門，放下封底砼，首批砼灌入孔底後，立即探測孔內砼面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發現導管內大量進水，表明出現灌注事故。
11.水下混凝土澆灌
樁基混凝土採用罐車運輸配合導管灌注，灌注開始後，應緊湊連續地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢位或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確；應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位公升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提公升和拆除；導管的埋置深度應控制在2～6m，當混凝土內摻有緩凝劑、澆築速度較快、導管較堅固並有足夠的起重能力時，可適當加大埋深，但不宜超過8m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。
導管提公升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提公升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架後，再移到鑽孔中心。
拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min，要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中，要注意安全。已拆下的管節要立即清洗乾淨，堆放整齊。
在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，後續混凝土要徐徐灌入，不可整鬥的灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節間的橡皮墊，而使導管漏水。
當混凝土面公升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上公升，可採取以下措施：（1）使用緩凝劑等增大其流動性；（2）當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處於鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，並慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來後向上的衝擊力；（3）當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m～5m以後，適當提公升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近設計標高時，要計算還需要的混凝土數量（計算時應將導管內及混凝土輸送幫浦內的混凝土數量估計在內），通知拌和站按需要數拌製，以免造成浪費。
在灌注將近結束時，由於導管內混凝土柱高減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大.如在這種情況下出現混凝土頂公升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，並掏出部分沉澱土，使灌注工作順利進行。在拔出最後一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉澱的泥漿擠入導管下形成泥心。
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