第一部分施工工藝
一、給排水系統
（一）、給水管道安裝
工藝流程：
施工準備 → 支吊架制安 → 管道安裝 → 管道試壓 → 嚴密性試驗 → 管道沖洗 → 管道附件安裝 → 管道消毒 → 通水試驗 → 成品保護
1、管道安裝前按設計施工圖，結合現場實際進行預留、預埋工作。
在預留、預埋時，位置正確，標高準確。穿牆、板套管規格應比管道規格大兩個型號，且穿具有防水要求的擋土牆、板時必須埋設防水套管。防水套管按02s404和01r409進行製作。
給水材料進場時應對品種、規格、外觀等驗收。包裝應完好，表面應無劃痕及外力衝擊破損。並做好材料進場報驗工作管材必須合理放置於庫房內貯存，不得露天存放，並分規格型號平直堆放。
管道安裝過程中，應防止油漆、瀝青等有機汙染物與管材、管件接觸。
2、管道支吊架製作、安裝
給水管道支吊架製作按國家標準圖集03s402進行。水平敷設管道單根時採用「l」型吊架，多根平行敷設時採用「門」字型吊架；垂直敷設管道單根時採用「┌」或「━」支架，多根平行敷設時採用「弓」字型支架。角鋼或槽鋼支吊架按要求加工好除鏽後刷紅丹防鏽漆和灰色面漆各兩遍進行防腐，管道堅直安裝時，支架間距宜為每層設定乙個；水平安裝時，吊架間距應結合現場實際。
管道支架製作應嚴格按照設計檔案要求，選擇管道支吊架形式，常用支架形式有固定支架、滑動支架、滾動支架、導向支架和吊架。
管道支架選擇應符合下列規定：選擇管道支架形式應考慮到管道的規格、重量、強度、剛度和輸送介質的設計壓力、工作溫度、管材的線膨脹係數及管道布置位置等；在不允許管道有任何方向位移的地方，應設定固定支架，固定支架應牢固安裝在廠房結構或專設結構上；在允許管道熱脹冷縮時能自由滑動時應設定滑動支架；為減少管道在熱脹冷縮時對支架的摩擦力，應設定滾動支架。
管道支架的製作應符合下列規定：管道支架的形式、材質、加工尺寸、精度及焊接應符合設計規定；支架應採用機械切割，開孔必須用電鑽或沖床加工，不得用風電焊吹割，其孔徑應比管卡或吊卡大1—2mm；支架焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊，無飛濺物、裂紋咬肉等缺陷，焊接變形要矯正；支架底板和支架彈簧盒的工作面應平整；支架加工完畢後，除安裝時應焊接的地方外，均應做防鏽處理，絲扣部分塗潤滑油脂，並妥善保管。
管道最大支承間距應符合表4.3.7.34的要求。
管道最大支承間距表4.3.7.34
注: ①橫管的任何兩個接頭之間應有支承。
② 支架不得支承在接頭上
3、管道安裝：
管道安裝時，應根據管子材質的不同和直徑的大小，選擇不同的連線方式。在保證施工質量的前提下力求做到方便使用和維修，美觀大方。應對材料的外觀和接頭配合的公差進行仔細的檢查，必須清除管材及管件內外的汙垢和雜物。
按要求對管道進行防腐。
管道焊接連線
管道焊接時，若厚度≤4mm可進行對焊；若厚度過＞4mm時，可開坡口焊接。
管子坡口形式應符合設計檔案和焊接工藝的要求。
管子的坡口加工宜採用機械方法，也可採用等離子弧、氧乙炔等熱加工方法。採用熱加工方法加工坡口後，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，並將凹凸不平處打磨平整。
管子坡口加工後應進行外觀檢查，坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。
管子組對應採用專用的組對工裝，確保管子的平直度。在距介面200mm處用水平尺或直尺測量，允許誤差為1mm，全長偏差不得超過10mm。
不等厚管道組成件組對時，當內壁錯邊量超過規定或外邊錯邊量超過3mm時，應進行修正。
管道組對點固，應由焊接同一管子的焊工進行，點固用的焊條或焊絲應與正式焊接用的相同，點固焊接工藝條件與正式焊接工藝條件相同，必須焊透。
點固焊的點焊長度一般為10-15mm，高度為2-4mm，且不應超過管壁厚度的2/3。點固焊的焊肉，如發現裂紋等缺陷，應及時處理。
管道焊接可採用手工電弧焊、手工氬弧焊、氣焊、埋弧自動焊、埋弧半自動焊等方法，應根據焊接工藝選用。
管道焊接應根據設計所選用的管道材質、規格、工藝要求、設計壓力、工作溫度在焊接工藝評定的基礎上編制焊接施工方案、焊接工藝卡。
初次使用的鋼種，在正式施焊前，應進行工藝實驗及工藝評定，在合格的基礎上編制焊接工藝規程，經焊接技術負責人批准後嚴格執行。
凡參與管道焊接的焊工，應按《現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》的規定，進行焊接考試，並取得所施焊範圍的合格資格。取得施焊合格資格的焊工，在施焊的全過程中，應按批准的焊接工藝進行焊接，工序間應有交接手續。確認上一道工序合格後方可進行下一道工序。
管道焊接位置應符合下列規定：直管段上兩對接焊縫間距，當公稱直徑大於或等於150mm時，不應小於150mm，當公稱直徑小於150mm時，不應小於管子直徑；焊縫距彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小於10mm，且不得小於管子外徑；環焊縫距支吊架淨距應大於50mm，需熱處理的焊縫，距支吊架應大於焊縫寬度的5倍，且不小於100mm。管道外壁焊縫機孔洞邊緣的距離不得小於50mm。
在焊接和熱處理中，應將焊件墊置牢固。
各種焊接材料或輔助材料，應具有材料質量證明書。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。
焊條、焊劑使用前應按出廠說明書的規定進行烘乾；在使用過程中應存放在保溫桶裡，保持乾燥。
焊絲使用前應進行清理。
應根據管材的淬硬性、焊件厚度及使用條件進行焊前預熱和焊後熱處理。
管道焊接後應將渣皮、飛濺物清理乾淨，並外觀檢查。合格後按規定進行無損探傷和壓力實驗。
各級焊縫質量，應符合《現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》的規定。
管道溝槽連線
管道採用現場加工溝槽並進行管道安裝時，應符合下列要求:
(1) 應採用成品溝槽式塗塑管件。
(2) 連線管段的長度應是管段兩端口間淨長度減去6～8mm斷料，每個介面之間應有3～4mm間隙，並打鋼印編號。
(3) 應採用機械切割管材，截面應垂直管軸心，允許偏差為:管徑不大於100mm時，偏差不大於1mm；管徑大於125mm時，偏差不大於1.5mm。
(4) 管外壁端麵應用機械加工1/2壁厚的圓角。
(5) 應採用專用滾槽機壓槽，壓槽時，管段應保持水平，鋼管與滾槽機正面呈90°。壓槽時，應緩慢進行，槽深應符合表4.3.
7.29的要求；應用標準量規測量槽全周深度。如溝槽過淺，應及時調整壓槽後再加工。
(6)與橡膠密封圈接觸的管外端，應平整、光滑，不得有劃傷橡膠圈或影響密封的毛刺。
（7）、管段在塗塑前應壓制標準溝槽，塗塑加工應符合《給水塗塑復合鋼管》cj/t 120的有關要求。
表4.3.7.29 溝槽標準深度及公差(mm)
注:溝槽過深，則應作廢品處理。
（8）、溝槽連線應按下列程式進行:
(1) 檢查橡膠密封圈是否匹配，塗潤滑劑，並將其套在一根管端的末端；將對接的另一根管端套上，將膠圈移至連線段**。
(2) 將卡箍套在膠圈外，並將邊緣卡入溝槽中。
(3) 將帶變形塊的螺栓插入螺栓孔，並將螺母對稱擰緊，防止膠圈起皺。
管道系統的座標、標高的允許偏差應符合下表的規定：
管道的座標和標高的允許偏差（mm）
水平管道的縱方向的彎曲、立管垂直度、平行管道和成排閥門的安裝應符合下表的規定：
管道和閥門安裝允許偏差（mm）
3）、給水pp—r管安裝
工藝流程:安裝準備→預製加工→幹管安裝→支管安裝→管道試壓→管道沖洗
1 安裝準備： 認真熟悉圖紙，參看有關專業裝置圖和建築裝修圖，核對各種管道的座標、標高是否有交叉，管道排列所用空間是否合理，有問題及時與設計及有關人員研究解決，辦好變更記錄。
2 預製加工： 按設計圖紙畫出管路分路、管徑、變徑、預留管口、閥門位置等施工草圖，在實際安裝的結構位置做上標記，按標記分段量出實際安裝的準確尺寸，記錄在施工草圖上，然後按草圖測得的尺寸預製加工。斷管採用鋼鋸，用銑刀或刮刀除掉斷口內外飛刺，介面處表面應乾淨無附著物。
3 管道連線採用專用管件熱熔連線，連線時管口加熱溫度不得大於95℃，加熱應均勻，待插口周邊出現微焙且粘手時，即將插口插入已預加熱的承口內，插緊冷卻後即可。
4 確定管道長度後畫線定位，將預製好的支管敷設，找平找正後固定，各配水點管口應安裝長度100mm或150mm的悶頭管臨時封閉管道。
5 管道試壓： 暗裝的給水管在隱蔽前應做好單項水壓試驗，管道系統安裝完後進行綜合水壓試驗。生活給水管道試壓值為工作壓力的1.
5倍。水壓試驗時要排儘管內空氣，充滿水加壓至規定要求時停止加壓，持續1小時，其壓降在0.05mpa以內；然後降壓至工作壓力的1.
15倍，穩壓2小時進行檢查，觀察其壓降在0.03mpa以內，各界面、閥門均無滲漏，可通知甲方及有關人員驗收,辦理簽證手續,然後把水洩淨，並及時填寫管道試壓記錄。
6 管道沖洗： 管道在試壓完後，即進行沖洗。用市政自來水連續沖洗，沖洗時應保證有足夠的流量，觀察出水口出水，在清濁度、透明度、色澤等方面與進水比較要基本一致。
4）、閥門安裝：
（1）、閥門應嚴格按設計引數進行採購，所有閥門均應有明顯的啟閉標誌。閥門安裝前須按設計要求及國家規範進行強度及嚴密性試驗。試驗壓力應按出廠的額定壓力等級,並按gb50235-97的有關規定進行。
經抽檢合格後的閥門方可進入現場。閥門的強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍；嚴密性試驗壓力為公稱壓力的1.
1倍；試驗壓力在試驗持續時間內應保持不變，且殼體填料及閥瓣密封面無滲漏。閥門試驗持續時間如表所示。
閥門試驗持續時間：
（2）、閥門安裝：閥門安裝位置應按設計要求並便於操作，安裝時宜處於關閉狀態，法蘭閥門的密封墊片應在法蘭焊接完成並冷卻後安裝，閥門與管道連線的法蘭焊接擰緊時應對稱施力，均勻擰緊；螺紋閥門安裝時應按閥門螺紋長度加工管道絲接頭，螺紋應連續飽滿，密封填料應均勻纏繞螺紋；擰緊螺紋閥門時應控制擰緊力矩，嚴禁用力過猛，造成閥體破裂。
（3）、閥門安裝完後，在正式驗收前，應採用塑封標籤對閥門進行標識，標明該閥門的公稱壓力、作用、水流方向等引數。
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