目錄一 、工程概況
二 、編制依據
三 、施工準備
四 、管道預製
五 、管道焊接
六 、管道安裝
七 、管道試壓
八 、質量控制點及質量保證措施
九 、安全措施
十 、施工機具和消耗材料
十一、施工計畫
十二、勞動力組合計畫
十三、施工用電計畫
一、工程概況
寧夏煉油廠改擴建工程30噸/年含硫汙水汽提裝置共分三部分,即管帶及幫浦房區(第1區)、罐區(第2區)、汽提框架及塔區(第3區)工藝管道共計約為5000m，所有管道均為中低壓管道.材質有不鏽鋼、碳鋼、鍍鋅鋼管三種。
二、編制依據
2.1、施工圖紙
2.2、《工業金屬管道工程施工及驗收規範》 (gb50235－97)
2.3、《現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》 (gbj236－82)
2.4、《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規範》 (sh3501－1997)
其中，sha、shb類管道施工執行sh3501－1997規範，iii、iv、v類管道施工執行gb50235－97規範。
三、施工準備
3.1、技術交底
施工前應對施工班組進行下列內容的交底：
a、工程特點；
b、圖面符合的意義及查對辦法；
c、施工程式、施工方法；
d、質量要求、驗收標準；
e、質量控制點內容、級別和檢查時間；
f、特殊技術要求。
3.2焊工資格鑑定
所有焊工都必須持證上崗，且有相應的合格專案。
3.3、材料驗收
3.3.1、管子檢驗
a、全部管子應進行外觀檢查，其表面應無裂紋、結疤、麻點、夾雜物、褶皺、重皮、劃痕、嚴重鏽蝕等缺陷。
b、各種材質與規格的管子的質量檢驗應抽查5％根數，但不得少於1根，檢查直徑、壁厚。
c、到貨管子的標記、代號、色帶應清晰可見，並和說明書一致。
3.3.2、閥門檢驗
全部閥門應做外觀檢查並檢查下列專案：
a、閥門型號、規格、銘牌、壓力等級、材質標記應符合圖紙設計要求。
b、外部和可見的內部表面、螺紋、密封面應無損傷、鏽蝕現象、安全閥的鉛封應良好。
c、鑄造閥體應無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害缺陷，鍛件應無裂紋、褶皺、重皮、鏽蝕、凹陷等。
d、閥門的耐壓試驗方法和數量。
對於未取得api論證的製造廠或未按sh3064製造的sha、shb類管道的閥門應逐個進行耐壓試驗和密封性試驗，液態烴閥門應做氣壓試驗。所有閥門均做水壓試驗。安全閥應按規定的程式逐個試驗和除錯。
3.3.3、管件檢查
a、對同規格、同型號、同材質的管件應逐個進行內、外表面檢查，應無嚴重鏽蝕、裂紋、砂眼、分層、破損、變形等缺陷。
3.3.4、緊韌體的檢查
a、檢查緊韌體的規格、材料的標記、印記應齊全正確，應符合設計及產品質量證明檔案。
b、緊韌體的表面應無嚴重鏽蝕、凹陷、裂紋、螺紋根部應無雜物、斷口等缺陷。
3.3.5、焊接材料的檢查
a、檢查焊接材料的標準牌號、商品牌號和規格等標識，應符合設計檔案要求。
b、焊條應無受潮、鏽蝕、藥皮剝落和規格不符合等缺陷。
c、焊條應按規格、材質分類放在焊條庫貨架上，環境溫度、濕度應符合標準。
3.4、材料的保管
3.4.1、經檢驗合格的管材、閥門、管件、緊韌體應分類別、型號擺放，掛上標籤。不銹鋼管及管件必須與碳鋼管及管件分開堆放。
3.4.2、安裝之前不得將管材、管件與閥門開口端的蓋帽拆除，以免進入雜物，閥門試壓合格後，應排盡積水，吹乾後及時蓋上蓋帽。
3.5、材料發放
3.5.1、根據現場要求，盡量做到限額領料。
3.5.2、焊條使用前應按說明書要求進行烘烤，焊工領取後要放在保溫筒內，對當天未焊完的焊條要及時**、登記。
3.5.3、材料管理員要認真做好材料入庫、發放、退庫等各項臺帳，經常進行已完工程量、未完工程量的庫存盤點工作。
四、管道加工預製
4.1、管子加工
4.1.1、管子加工場地要平整，管子放在方木上墊起，以防異物進入。
4.1.2、對於中、低壓碳鋼管用氧－乙炔切割或砂輪機切割,對於不銹鋼管應用機械或等離子方法切割，對於鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。
4.1.3、切割後的切口要平整，切口表面要用銼刀和砂輪機清理乾淨。
不應大於管外徑1％ 最大δ≯3mm )
4.1.4、對中、低壓碳鋼管用氧－乙炔焰切割的坡口，打磨合格後要及時焊接。
4.1.5、坡口型式如圖所示mm）
4.1.6、對未能及時焊接的管子、管口要採取封堵措施保護，堆放按類別分好。
4.2、管子預製
4.2.1、管道預製程式
領料－－下料及坡口加工－－組焊－－檢驗－－編號
4.2.2、預製過程中要充分考慮現場條件，從現場運輸方便和安裝來確定活口位置。
活口應留50～100mm的餘量，以便安裝調整，儀表一次元件開孔預製時應按圖留好。對於預製完的管子、管件應做好標記，標明線號。
4.2.3、對焊壁厚相同的管子、管件時，其內壁要做到平齊，內壁錯邊量，sha、shb級焊縫應小於壁厚的10％，且小於1mm，iii、iv級焊縫不宜超過壁厚的10％，且不大於2mm。
4.2.4、對焊壁厚不同的管子、管件時，其內壁要做到平齊，內壁錯邊量sha、shb級焊縫應小於安全壁厚的10％，且小於1mm，iii、iv級焊縫其內壁錯邊量若超過上述規定或外壁錯邊量大於3mm時，應進行修整。
4.2.5、對中、低壓預製管段的組合尺寸偏差不得超過下圖：
當公稱直徑＜100時，a=1mm
當公稱直徑≥100時，a=2mm
全長≯10mm
直線管道幫浦房管線
l－每個方向總長為＋5mm；
n－間距為＋3mm；
c－支管與主管的橫向偏差為＋1.5mm；
e－法蘭面與中心垂直偏差；dg＞300mm為2mm dg≤300mm為1mm。
4.2.6、組對成形的管段要標註線號，兩端要封好。
五、管道焊接
5.1、焊接方法的選擇
5.1.1、1～1/2"及以下的承插口連線，採用手工電弧焊，不允許對接。
5.1.2、對於管道級別為sha、shb類的中、低壓管道採用氬－電聯焊；對於管道級別為iii、iv、v類的中、低壓管道可以採用電弧焊。
其中氬－電聯焊的焊絲用h08mna，焊條選用e4303。
5.1.3、對於材質為1cr18ni9ti的不銹鋼管道，採用氬－電聯焊，焊絲採用h0cr18ni9ti,焊條採用奧132。不鏽鋼與碳鋼管連線時焊條採用奧312。
5.2 管道焊接
5.2.1、焊接前應對坡口進行徹底清理，以免粘帶鏽蝕、油汙、油漆、沙粒、泥土等。
5.2.2、焊接時應避免在母材上引弧。
5.2.3、點固焊應由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工藝應同正式焊接工藝一樣。
5.2.4、對焊閥門焊接時，應在閥門開啟時進行。
5.2.5、承插口焊接至少為二層焊縫，並且每一層焊縫的終點不應重疊在一起。
5.2.6、需要透視的焊縫完成後，對碳鋼管要打上焊工代號，並在單線圖上作出標註。
5.2.7、需返工的焊縫要準確找出缺陷位置，返工焊接按原焊接工藝進行，同一位置返工次數不應超過三次。
5.2.8、不鏽鋼焊接接頭焊後應進行酸洗與鈍化處理。
5.3、焊接檢驗
5.3.1、焊縫外觀檢查
5.3.2、無損檢驗
a、按照sh3501－97和jb4730－94規範要求下列管道應用x射線無損檢測的比例如下：
注：①在被檢測的焊接接頭中，固定口檢測不少於檢測數量的
40％，且不少於1個；
②甲a類液態烴管道的焊接接頭，射線檢測數量不應少於
20％；
③設計與本表不符時，按設計要求執行。
b、按照gb50235－97和jb4730－94規範要求下列管道無損檢測的比例如下：
六、管道安裝
6.1、一般規定
6.1.1、管道安裝前應對幫浦管口、預埋鐵、預留孔洞、鋼結構等涉及管道及管道安裝內容進行複核。
6.1.2、管道的坡度應按圖紙的要求進行調整，可以在支座下進行調整，焊縫應設定在便於檢修、觀察的地方。
6.1.3、管道安裝允許偏差（mm）：l＝管子有效長度，dn＝管子公稱直徑；
6.1.4、安裝п形補償器應按規定進行預拉伸或壓縮，允許偏差為±10mm；並填寫安裝記錄，水平安裝時平行臂應與管道坡度相同。
6.2、蒸氣伴管安裝
6.2.1、伴管每隔1m用鍍鋅鐵絲固定，在彎頭處應適當縮短。
6.2.2、伴管上的配件，閥門和法蘭盤的伴管都應做膨脹盤管。
6.2.3、伴管可以採用冷彎或熱彎，熱彎時的加熱溫度950～1000攝氏度，彎後的壓扁比應小於公稱外徑的8％。
6.3、與幫浦連線的管道
6.3.1、與幫浦連線的管道安裝前內部要處理乾淨，與幫浦口連線的管口應在下面預製成形，用螺栓與幫浦口連線，以避免焊接應力對幫浦產生應力，並且應先安裝好管的支架。
6.3.2、管道與幫浦口組對時，應防止強力組對，應在自由狀態下進行，不得承受設計以外的額外附加力。
6.3.3、法蘭及安裝密封面平行偏差、徑向偏差及間距，無特殊要求應符合下列值，卸去連線螺栓，自由狀態下螺栓應能順利通過。
6.3.4、配管時，閥門應處於關閉狀態，與幫浦口連線好後，幫浦口設定的隔板應掛牌。
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