二、鋼結構施工部分
第一章加工依據
第二章十字柱和h型鋼梁加工製作流程
第三章………………………十字柱和h型鋼梁加工控制點分析
第四章管桁架的加工流程
第五章………………………管桁架加工控制點分析
第六章降低成本縮短工期措施
第七章勞動力計畫及保證措施
第八章工程質量控制及管理措施
第九章安全文明施工的保證措施
第十章網路進度計畫及工期保證措施
第十一章季節施工措施
第十二章施工平面布置
第一章加工依據
一、依據的技術標準、規範
（1）設計及招標檔案中註明的各項技術規範與標準
（2）國家、行業及地方的現行相關標準
《鋼結構工程施工質量驗收規範》 gb 50205－2001
《建築鋼結構焊接規程》 jgj 81-2002
《鋼結構製作安裝施工規範》 yb 9254－95
《塗裝前鋼材表面腐蝕等級和塗裝等級》 gb 8923
《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》 gb 11345
《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量等級》 gb3323
《鋼結構工程施工技術標準》 zjq08-sgjb 205-2005
《結構用無縫鋼管》gb/t 8162－2008
《碳素結構鋼》gb/t 700－2006
《熔化焊用焊絲》gb/t 14957-1994
《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》gb/t 8110-2008
《厚度方向效能鋼板》gb/t 5313-85
《鋼結構用扭剪型高強度螺栓連線副》 gb/t 3632～2008
《鋼結構防火塗料》gb 14907
《鋼結構防火塗料應用技術規範》cecs 24
《工業建築防腐蝕設計規範 gb50046
《鋼製壓力容器焊接工藝評定》jb 4708
第二章十字柱和h型鋼梁製作流程
十字柱和h型鋼梁製作流程
第三章十字柱和h型鋼梁加工控制點分析
3.1 拼板前的準備工作：
3.1.1 清理現場，將有礙拼接的材料、雜物清除乾淨，場地不得有積水。
3.1.2 按拼板任務單及領料單領取所需拼接的鋼板，根據排版圖對所領取的材質、厚度、尺寸、板數進行認真的核對。
3.1.3 吊運鋼板至拼接場地，為防止鋼板彎折變形，必須使用專用吊具。
3.1.4 操作工應按拼接圖要求，對鋼板進行劃線，拼接後長度方向的餘量為60mm，並經檢驗員檢查合格。
在拼接前，如其中一部分鋼板事先需下料的，則應對此鋼板按拼接圖要求進行劃線並下料。
3.1.5 翼板拼接長度不應小於2倍板寬，腹板拼接寬度不應小於300mm，長度不應小於600mm。
翼、腹板均要拼接時，要注意不要拼在同一截面上，拼接焊縫至少相互錯開200mm以上。且錯開加勁板和節點100mm以上。
3.1.6 拼板焊接頭坡口加工採用半自動切割機對坡口進行加工；埋弧焊對接接頭的基本形式及尺寸要求見下圖。
3.1.7氣割時，應控制切割工藝引數，具體見表3.1-1。
3.1.8按坡口位置劃出基準線，調整割嘴位置，使割嘴始終對準基準線，並保持割嘴與鋼板的角度（坡口角度）。
3.1.9 鋼板的切割線與號料線的允許偏差應符合下列規定：手工切割：±1.5mm，半自動切割：±1.0mm
3.1.10 平板拼接坡口形式按圖一規定執行。
3.1.11坡口面及坡口兩側50mm範圍內（待焊接區域）必須打磨乾淨並保持乾燥，不得有油、鏽和其它汙物。
圖一表3.1-1 氣割工藝引數
3.1.12氣割表面質量要求見表3.1-2。
表3.1-2 氣割表面質量要求
注：(1)表面割紋深度（g）表示：指切割面波紋峰與谷之間距離(取任意五點的平均值)。
(2)平面度(b)：指沿切割面方向垂直於切割面上的凹凸程度，按照切割面鋼板厚度(t)計算。
(3)上邊緣熔化程度（s）：指氣割過程中燒塌情況，表明是否產生塌面及開成間斷後連續性的熔滴及熔化條狀物。
3.1.13領取定位焊需要的焊條(鹼性焊條應按規定烘焙好)或焊絲，領取埋弧自動焊所需的焊絲和已烘焙好的焊劑，焊條和焊劑的領用量應控制在每班的用量內，由鋼板的材質和厚度決定，具體規定如下：
定位焊用的焊條、焊絲牌號規格（表3.1-3）
表3.1-3 定位焊使用的焊條、焊絲牌號
3.1.14埋弧焊要的焊絲的牌號和規格，具體規定如表3.1-4。
表3.1-4
3.1.15埋弧焊用焊絲還需盤至焊機專用盤中，盤絲過程中應進行去油處理，盤好絲的焊絲盤上應貼上標籤（標籤內容有焊絲牌號、規格和檢驗編號等內容）。
3.1.16焊劑烘焙引數：
焊劑（hj431）烘乾引數：烘乾溫度250℃，保溫時間2h。
焊條exx03烘乾引數：烘乾溫度150℃，保溫時間1～1.5h。
焊條exx15、exx16烘乾引數：烘乾溫度350℃，保溫時間1.5～2h。
3.2拼接鋼板的裝配：
3.2.1對需拼接的鋼板吊至焊接位置。
3.2.2裝配構件允許錯邊量
（1）其中錯邊量s應按表1-8規定控制。
（2）為保證焊接後鋼板盡可能平整，對於單v型坡口的拼板，裝配時應有適當的反變形。
（3）定位焊：定位點焊須由合格焊工擔任，焊接方法為手工電弧焊或co2氣保焊。採用的焊條或焊絲按相關匹配規定，定位點焊長度為30～50mm，間隔300-600mm。
（4）鋼板拼縫兩端裝焊引弧板和熄弧板，其材質、厚度和坡口形式應與焊接拼板相同，其長度應大於或等於100mm，其寬度應大於或等於80mm。
3.2.3裝配完成後，操作工在自檢合格後須經檢驗員檢驗合格後方可進入正式焊接。
3.2.4焊接（正面焊縫）
（1）將焊接小車軌道放置在待拼接縫一側，其距離應滿足焊嘴處於焊縫中心為準，且必須與焊道保持平行。
（2）將焊接小車放置在軌道上，並裝好焊絲盤，倒入焊劑。焊絲下送至焊縫處，調整焊絲校直機構，保證焊絲處於校直狀態。調整焊頭使焊絲處於焊縫中心位置。
（3）鬆開離合器，手推焊車沿著焊縫中心來回試走一次，保證焊絲在小車正常行走焊絲始終處於焊縫中心位置。具體可調整軌道的放置來糾正。
（4）合上離合器，讓小車空走一段距離，測定焊接速度，並把焊接速度調整到規定的數值。
（5）焊接工藝引數嚴格按表1-7規定數值執行。
（6）將焊接小車推到焊接起始位置，引弧板中部，閉合離合器，下送焊絲，並使焊絲剛剛接觸鋼板為止。
（7）開啟焊劑下送閥片，使焊劑下送，覆蓋焊接部位。
（8）按下焊接啟動電流，開始自動焊接。
（9）立即觀察焊接電流，電弧電壓的實際情況，並及時調整到位。
（10）隨時觀察機頭上焊絲的位置對準是否對準焊前（應在焊頭前設定指向針），若焊絲有偏移，則應及時通過微調旋鈕調整，並隨時注意焊接電纜拖動是否受阻，並及時排除。
（11） 當焊至拼接焊縫端部時，應關閉焊鬥閘片，停止下送焊劑，繼續焊至熄弧板中部處，按下停止焊接按扭，焊接終止。
（12） 鬆開離合器，將焊接小車推至軌道另一端，待焊縫稍許冷卻後，收集表面未熔化的焊劑，並經過篩，倒回漏斗中。
（13） 敲去熔渣，並對焊道表面質量進行目測檢查，無異常，則重複1.3.8-1.3.15的操作，進行第2到焊縫的焊接，直至焊滿。
（14） 正面焊縫焊完後，焊工應自檢焊縫表面質量，達到合格標準。焊縫表面質量合格應符合如下要求：
（15）普通碳素結構鋼應在焊接冷卻到工作環境溫度，低合金鋼應在焊後24小時後方可進行外觀檢驗。
（16）焊接工件外觀檢驗。一般肉眼或量具，也可用放大鏡檢查，必要時進行磁粉或滲透探傷。焊接焊縫應均勻，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷。
焊接區無飛濺殘物。
（17）焊縫表面質量要求見表1-8。
（18）對接焊縫外形尺寸允許偏差見表1-9。
3.2.5反面焊縫焊接
（1）鋼板翻身。用行車和扁擔吊把鋼板從一側吊起並翻身、吊裝。翻身時，要注意人身安全，並防止鋼板折彎。
（2）按1.3.6規定要求進行碳弧氣刨的焊縫，對背面待焊焊縫進行碳弧氣刨清根，具體碳弧氣刨的深度和寬度按1.3.6執行。
1）碳弧氣刨應採用直流電源，反接電極（工件接電源負極）
2）碳棒直徑為φ6.0mm～φ8.0mm。
3）為避免產生「夾碳「和「貼渣「，除採用合適的刨削速度外，還應使碳棒與工件間有合適的傾斜角度，具體推薦角度如表1-5。
表1-5 碳棒與工件間的傾斜角度
4）操作時，應先開啟氣閥，使噴口對準刨槽，然後再引弧起刨，具體氣刨工藝引數推薦見表1-6。
表1-6 氣刨工藝引數
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