一、工程概況
某工業園位於開發區東二產業園，1#樓為22層框架剪力牆結構，地下設一層地下室，埋深6m，建築安全等級為二級，重要性等級為二級，場地等級為二級。
二、工程地質特性
場地土層分層情況如下：素填土、淤泥質粉質粘土、粘土、粉質粘土、碎石土、碳質泥岩、石灰岩、砂岩、強風化粉砂質泥岩、中風化粉砂質泥岩、微風化粉砂質泥岩。本次施工的1#樓試樁持力層擬進入微風化粉砂質泥岩≥2.
4m，該層在1#樓場地內均有分布，樁端阻力特徵值qpa為1600kpa。
由於場地巖土層分布較為複雜，軟硬不均，其力學性質變化較大，屬不均勻地基，碎石土碎石粒徑較大，入巖深度較深，故本次試樁擬採用沖孔施工工藝進行施工。
三、裝置、人員配置表
計畫投入的主要施工機械裝置表表一
勞動力安排計畫一覽表表二
四、施工工藝
１、施工場地清除雜物，整平夯實，排水方便，適宜人員操作，機械安裝運轉，水、電、路三通，達到施工條件需要。
２、測量放樣：準確測量定出各鑽孔樁中心位置。
３、埋設護筒：
（１）鋼護筒外型、尺寸符合設計要求，內徑大於樁徑３０－４０ｃｍ。
（２）挖護筒坑，下放護筒，使護筒平面位置中心與樁設計中心一致，中心偏差不得大於５ｃｍ，傾斜度偏差不大於１％。
（３）護筒頂宜高出地下水位１．５ｍ－２ｍ，高出地面０．３ｍ，旱地或淺水處，粘性土不小於１．０－１．５ｍ，沙性土應將護筒周圍０．５－１．０ｍ範圍內挖除，回填粘性土，並夯實至護筒底０．５ｍ以上。
４、安裝鑽機
（１）鑽機穩定地安裝在鑽孔的一側，鑽機支承墊木不得壓在孔口鋼護筒上。
（２）選擇適宜地層的配套鑽錐和鑽孔事故處理的配套機具，接通水電**，備好造泥漿粘土和泥漿池。
（３）調整鑽機，使鑽錐起吊滑輪緣，鑽錐中心和樁孔中心三者在同一垂線上，穩定好鑽機和扒杆攬風繩。
５、鑽機鑽進
（１）開始鑽孔時保持鑽錐穩定，應採用小衝程，慢速，使初開孔堅實，堅直能起導向作用，避免碰撞護筒，鑽錐在孔中能保持堅直穩定時，可適當加速鑽進。
（２）鑽進過程中，隨時注意孔內水壓差，以防止產生湧沙。孔中泥漿隨時進行檢查，保持各項指標符合要求，不因泥漿過濃影響進度，過稀易於塌孔。
（３）鑽進時及時填寫鑽孔施工記錄，交**時應交待鑽進情況及下一班應注意事項。連續兩班作業，根據鑽進感覺和快慢情況以及取樣分析判明地層變化。
（４）因故停鑽時，孔口應護蓋，嚴禁鑽錐留在孔內，以防埋鑽。
（５）在鑽孔排渣、提鑽、除土或因故停鑽時，應保持孔內有規定的水頭和符合要求的泥漿密度、粘度以防坍孔。
６、檢孔
（１）鑽進中應用檢孔器檢孔，檢孔器用鋼筋籠做成，其外徑等於設計孔徑，長度等於設計孔徑的４－６倍，按要求檢查鑽進中和終孔的孔徑。
（２）採用適當的器具及時檢查孔的中心位置、孔徑、孔深、傾斜度、孔內沉澱層厚度，各項技術指標超過允許偏差時，要認真研究處理。
７、清孔
（１）檢孔完成後，立即進行一次清孔。
（２）根據鑽進配備條件，可採用掏渣清孔法、抽漿清孔法，在清孔排渣時必須保持孔內水頭，並不宜過猛過快，防止坍孔底及孔上湧。
（３）清孔達到孔底沉澱厚度符合標準≤100mm，泥漿濃度≤1.25為止。
８、下鋼筋籠
(1)事先根據設計要求，提供鋼筋籠下料施工圖紙，嚴格按圖紙分節製作。
(2)鋼筋籠製作質量應符合下列允許偏差範圍:主筋間距±10mm，加勁箍間距±10mm，螺旋筋間距±20mm,鋼筋籠整體長度±50mm。
(3)根據鋼材的材質、焊接要求分別選用j422、j502型焊條。
(4)鋼筋焊接採用單面搭接焊，搭接長度≥15d，為保證在同一截面內鋼筋接頭面積不超過鋼筋總面積的50%，主筋錯開長度應大於35d並不小於1000mm, 並按此要求進行檢查驗收。若出現焊接質量問題，應立即返工重做，同時必須確保混凝土保護層厚度大於50mm。
(5)焊成的鋼筋籠骨架吊放時應防止彎曲變形。
(6)鋼筋籠安裝入孔時，保持垂直狀態，對準孔位慢慢輕放，以免碰撞孔壁，下籠中若遇阻，不得強行下放，應查明原因作出處理後再繼續下籠。鋼筋籠分段孔口焊接嚴格按設計及規範要求進行並經現場質檢員和監理驗收合格後方能下放，凡不符合焊接要求的鋼筋籠不得下入孔內。
(7)當籠體全部安放到位後，由施工員、質檢員及有關人員檢查安放位置,確認符合要求後,將鋼筋籠用吊筋固定,並使籠體位於樁孔中心。
９、下砼導管
（１）按樁孔深度準備足夠長度的砼灌注導管，管徑在２５－３５ｃｍ之間，使用前進行試拼，密封檢查試驗，保證導管和介面嚴密、牢固、拆卸方便。
（２）導管上口設定儲料槽和漏斗，在灌注末期，漏斗底口高出井孔水面或樁頂的必須高度，不宜小於４－６公尺，或採用算式：
式中：ｈｃ－－井孔砼面以上，導管內砼土柱（計算至漏斗底口）高度（ｍ）
ｈｗ－－井孔內砼面以上，水或泥漿深度（ｍ）
ｒｃ－－砼拌和物的容重（ｋｎ／ｍ３）
ｒｗ－－井孔內水或泥漿容重（ｋｎ／ｍ３）
ｐｏ－－使導管內砼下落至導管底並將導管外的砼頂公升時所需的超壓力採用樁徑１ｍ左右時取低限，２ｍ左右時取高限。
（３）導管底位於樁孔**，灌砼前進行公升降試驗，並穩定導管使導管底端至鑽孔底間隙在２５－４０ｃｍ距離。
（４）安裝好儲料槽、漏斗、導管後，在漏斗底部放合頁擋板，以便用剪球使用。
１０、水下砼配製
（１）配製砼所用材料應符合下列要求：
ａ、採用水泥的初凝時間不宜早於２．５小時，水泥的標號不宜低於３２５號。
ｂ、粗骨料宜優先選用卵石，如採用碎石，宜適當增加含沙率，骨料最大粒徑不應大於導管內徑的１／６－１／８和鋼筋最小淨距的１／４，同時不應大於４０ｍｍ。
ｃ、細骨料宜採用級配良好的中砂。
（２）砼的含砂率宜採用４０－５０％，水灰比宜採用０．５－０．６，有試驗依據時，含砂率和水灰比可以酌情加大或減小。
（３）砼的拌和物應有良好的和易性，在運輸和灌注過程中無顯著的離析、泌水，灌注時保持有足的流動性，其坍落度宜為１８－２０ｃｍ。
（４）每立方公尺砼的水泥用量，一般不小於３５０ｋｇ，如採用粉煤灰雙摻，還可酌情減少。
（５）配備適用的砼拌和、運輸、灌注裝置。
11、二次清孔
採用泥漿置換法進行二次清孔，調整泥漿的各項指標達到要求，保證空底500mm 內泥漿粘度≤28s、含砂率≤6%，比重≤1.20；二次清孔孔底沉渣指標：端承樁≤50㎜，摩擦端承樁≤100㎜，摩擦樁≤300㎜；本工程孔底沉渣控制在≤100㎜以內。
當孔底沉渣指標達到要求時，必須經現場監理、質檢員聯合驗收合格簽字認可後，停止清孔。
12、水下砼的灌注
（1）二次清孔結束後，必須在20分鐘內進行首斗混凝土灌注，混凝土灌注用漏斗容量應》1.5 m3，保證開盤時混凝土總方量能夠確保混凝土埋管深度》1.0公尺以上，具體方量應根據樁徑大小按下列公式計算值進行控制：
v=1.767(d2h1+d2h2k) m3
h1 =(h－h2)rw/rc m
式中: h—鑽孔深度: k—充盈係數
h1—導管內混凝土柱與管外泥漿柱壓力平衡所需高度;
h2—初灌混凝土下灌後，導管外混凝土面高度，取0.8-1.5m;
rw—泥漿密度; rc—混凝土密度,取2.3-2.4t/m3;
（２）砼運到灌注地點時，應檢查均勻性和坍落度等，不符合要求不得使用。
（３）備足首次砼，剪球後一次落入孔中砼數量將導管埋入砼中的深度不得小於１ｍ。
（４）開始灌注砼後，應連續進行，並盡可能縮短拆除導管的間隔時間，當導管內砼不滿時，應徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空氣囊、堵塞導管影響砼的灌注。
（５）在灌注過程中應經常保持井孔水頭，防止坍孔。
（６）在灌注過程中，經常探測井孔內砼面的位置，及時地調整導管的埋深，導管的埋深一般不宜小於２ｍ或大於６ｍ。
（７）在灌注過程中，認真作好施工記錄，採用較為精確的器具經常探測孔內砼面的位置，將拆卸導管的時間、長度與在砼中的埋深準確記錄，指導灌注施工正常進行。
（８）當孔中砼面接近和進入鋼筋骨架時，注意使導管保持稍大的埋深，並放慢灌注速度，以減少砼的衝擊力，當砼面進入鋼筋骨架一定深度後，應適當提公升導管，使鋼筋骨架在導管下口有一定的埋深。
（９）灌注過程中，應將井孔內溢位的泥漿引流至適當的地點處理，防止汙染環境。
（１０）灌到樁頂標高後，應預加一定的砼高度，一般比設計高出不小於０．５－１．０ｍ，每根樁的混凝土必須製作一組試塊，取樣有代表性,試塊脫模後,置於20℃±3℃的養護池中養護28天。
（１１）拔護筒：灌注砼完成後，應及時拔出護筒，以備迴圈使用。
故障處理
１、遇有坍孔，應仔細分析，查明原因和位置，然後進行處理，坍孔不嚴重時，可回填至坍孔位置以上，並採用改善泥漿效能，加高水頭、埋深護筒等措施繼續鑽進。坍孔嚴重時，應立即將鑽孔全部用砂或小礫石夾粘土回填，查明坍孔原因，採取相應措施重鑽，坍孔部位不深時，可採用深埋護筒法，將護筒周圍用土填實，重新鑽孔。
２、遇有孔身偏斜、彎曲時，應分析原因，進行處理，方法可以在偏斜處吊住鑽錐反覆掃孔，使鑽孔正直，偏斜嚴重時，應回填粘性土到偏斜處，待沉積密實後再鑽進。
３、遇有擴孔、縮孔時，應採取防止坍孔和防止鑽錐擺動過大的措施，已發生縮孔時，採用鑽錐上下反覆掃孔以擴大孔徑。
４、遇有鑽孔漏漿時，如護筒內水頭不能保持，宜採取將護筒周圍回填築實，增加護筒沉埋深，適當減小水頭高度，或採取加稠泥漿，也可以填入片石、碎卵石土，反覆衝擊，以增強護壁。
５、發生卡鑽或埋鑽事故後，應查明原因，是否鑽渣過多、坍孔或底層上湧但均不宜強提，只宜輕提，輕提不動時，可用小衝擊鑽錐衝擊或用沖吸的方法將鑽錐周圍的鑽渣鬆動後再提出。
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