第一章工程概況
整個工程的難點在於桁架重量大，就位高度高。因此我們決定採用將桁架分段吊裝，空中組對的方法進行安裝。
第二章鋼結構吊裝方法
一、現場機械裝置準備工作
在現場布置4臺h3/36b型塔式起重機，具體布置位置塔吊布置圖所示。
其起重能力見下表：
其他主要機具見下表：
鋼結構安裝機具一覽表
二、現場人員安排
鋼結構安裝施工人員一覽表：
三、現場安裝
1、桁架分段
根據塔吊的起重效能將桁架上下弦杆分成5段，並將腹杆與桁架分解。每段重量根據圖紙計算在9.5噸左右。分段情況見桁架分段圖。
桁架下弦杆與腹杆、斜撐桿分解時，在下弦桿上留部分。在安裝對接時，先採用螺栓固定然後焊接。這樣可以避免腹杆、斜撐桿與桁架下弦杆在受力情況下焊接。如下圖：
2、桁架的安裝順序
⑴桁架的立面安裝順序
下弦杆→下弦水平杆→腹杆、斜撐桿→上弦杆→ 上弦水平杆
⑵桁架的平面安裝順序
由15軸線向2軸線的順序安裝。
3、桁架的分段安裝
⑴安裝混凝土結構上的鋼結構構件
⑵安裝d軸線桁架
第一步吊裝桁架第一分段的下弦桿件。由於桿件與混凝土結構相鄰，在桁架與混凝土結構相連線的部位用鋼索與混凝土進行拉接。（拉接形式見桁架安裝臨時拉接圖）作為第一段桁架的臨時固定支撐。
同時作好第一段桁架與混凝土結構的連線，使其形成乙個穩定的結構。此時吊裝用1號塔吊進行。
第二步安裝桁架下弦的第二段。第二段與第一段連線採用臨時耳板，用高強螺栓連線。此時吊裝採用1號塔吊進行。
第三步吊裝桁架下弦第三段。由於第三段與混凝土結構相鄰，所以採用安裝第一段的方法作好鋼索拉接。在吊裝第三段時，用2號塔吊，同時1號塔吊吊住第二段不鬆鉤。
⑶以同樣方法安裝e軸線的桁架。
⑷d、e軸線的桁架安裝同時進行，當兩榀桁架的第一段安裝完畢，將桁架間的h型鋼連桿同時安裝。在安裝桁架第二段時，利用2號、4號塔吊將第二段桁架間的h型鋼連桿安裝。
⑸安裝桁架的腹杆與斜撐桿
安裝前，在下弦杆平面搭設操作平台。並搭設臨時支撐。
⑹安裝桁架上弦杆。
上弦杆安裝與安裝下弦桿件相同。每安裝一段桁架桿件的同時將桁架間的h型鋼連桿。
4、安裝注意事項
⑴由於桁架的跨度大，在安裝時考慮桁架在施工中起拱。起拱高度30公釐，起拱部位在兩個混凝土心筒中間部位。
四、焊接
1、接頭形式
焊接接頭型式為焊接和栓焊。主要節點形式如下：
根據製作和安裝要求，構件出廠時桁架長度為13-15公尺。在施工現場預拼裝，將主桁架連線成27公尺長再在空中連線。空中完成的焊接主要是主桁架的連線和連梁的栓焊連線。
2、施工準備
⑴該工程鋼結構部分底層標高為57.55公尺，頂層標高為75公尺。焊接作業屬於高空作業，為了加強安全防護措施，在桁架上弦兩側做1.5公尺高的護身欄。
⑵箱形主梁的連線有立焊和仰焊，需要在桁架連線處設專用的焊接掛架，在焊接掛架周圍做安全防護。
⑶桁架、過梁焊前由工地專職測量、放線人員定出桁架過梁位置，以保證鋼結構的正確安裝位置。
3、勞動力組織
鋼結構焊接工程專業性很強，勞動強度大，焊工要求有較好的技術素質，焊工需按《建築鋼結構焊接規程》cjcj81-91第八章的規定, 對焊工進行培訓, 考試合格後還需按本工程的實際情況進行模擬焊接試驗, 合格後方可在工程正式焊接, 根據本工程分兩個作業隊, 分別施工的情況安排焊接。見下表
4、施工方法
⑴安裝焊接順序原則
①根據該工程施工特點，施工順序由東向西施工，施工分段為每27公尺一段，最後一段為9公尺。在焊接過梁時由27公尺中間過梁向兩邊對稱焊接，在焊接是注意一根過梁不能同時施焊。焊接順序圖如下：
其中1和1』同時施焊，2和2』同時施焊。心筒周圍的連梁和懸挑的焊接順序和主桁架連梁焊接順序相同。
②在連梁和主桁架的栓焊結合中，梁的腹板連線應先栓後焊，以便於栓孔的對準和磨擦面的貼緊，確保栓接質量。
③栓接磨擦面上要保持乾淨，無鏽、油汙、劃痕等，栓接時先用銷釘穿孔定位，然後上百分之三十的普通螺栓，再安裝高強螺栓。高強螺栓應初擰達到百分之七十的扭矩值，再終擰到規定值。
④兩層連梁裝好後，應先焊上層梁，後焊下層梁，以便框架穩固便於施工。
⑤梁的焊接應先焊下翼緣，後焊上翼緣，以減少角變形。
⑥箱形梁連線的焊接順序如下圖：
1和1』同時施焊，2和2』同時施焊，焊接方向如圖中箭頭方向所示。
2、焊接施工工藝
⑴安裝焊接準備工作
①應針對工程中數量較多的或具有代表性的接頭型式進行相應焊接方法的工藝評定試驗，焊後經自檢及超聲波檢驗應符合設計要求，以上試驗均應按本項工程規定採用的技術標準進行。
②採用的焊接材料和焊接裝置、技術條件應符合國家標準，效能優良，清渣加熱，氣刨、打磨、焊條保溫、溫度測量等裝置應齊全就手。
⑵手工電弧焊及二氧化碳氣體保護焊、焊材和裝置。
①焊條應在高溫烘乾箱中烘乾,低氫型焊條烘烤溫度為:焊條在高溫箱中加熱到350c--400c後保溫1.5小時, 再在高溫中降溫到110c後儲存; 使用時從烘箱中取出立即放入100--110c的焊條保溫筒中, 並須在4小時內用完。
用剩餘的焊條應重新放入高溫中烘乾後方可使用，焊條烘乾次數不得超過兩次，焊剩餘焊條如未立即放回焊條保溫筒中，儲存則須重新烘乾後方可使用。
②焊絲包裝應完好，如有破損而導致焊絲汙染或彎折紊亂時應部分廢棄。
③二氧化碳氣瓶應倒置24小時後開啟閥門把水放盡方可使用, 瓶內氣體高壓低於1mpn時應停止使用。焊接前要先檢查氣體壓力表上的指示，然後檢視氣體流量計並調節氣體流量。
④電焊機及電壓應正常，地線壓緊牢固接觸可靠，電纜及焊鉗無破損，送絲機應能均勻送絲，氣管應無漏氣或堵塞。
3、安裝焊接程式及一般規定
⑴程式焊前檢查---預熱---裝焊墊板及引弧板---測溫再預熱---焊接---保溫或後熱---檢驗---填寫作業記錄表。
⑵一般規定
①焊前檢查接頭坡口角度,鈍邊.間隙及錯口量符合要求, 坡口內和兩側之鏽.油漆.油汙.氧化皮等均應清除乾淨。
②預熱，焊前用特製烤槍在坡口及其兩側各10mm範圍內的母材均勻加熱,並用表面測溫計測量溫度, 防止溫度不符合要求或表面區域性氧化。
③裝焊墊板及引弧板其表面清潔, 要求與表面坡口相同, 墊板與母材應貼緊, 引弧板與母材焊接應牢固。
④重新檢查預熱溫度, 如溫度不夠應重新加熱並測量至符合要求。
⑤焊接第一道應封焊坡口內母材與墊板之連線處，然後逐道逐層壘至填滿坡口，每道焊縫焊完後都必須清除焊渣及飛濺物，出現焊接缺陷應及時磨去並修補。
每道焊接層間母材溫度應控制在100--150。c左右，濕度太低時應重新預熱溫度，太高時應暫停焊接，焊接時不得在坡口處的母材上打火引弧。
⑥遇雨天時應停焊，環境濕度低於零度時應按規定之預熱，後熱措施施工，構件焊口周圍及上方應有擋風雨相同風速大於6m/s時則應停焊。
⑦乙個介面必須連續焊完，如不得已而中途停焊，再焊以前須重新按規定加熱。
⑧外觀檢查在焊後冷卻到環境溫度時進行，超聲波檢驗在焊後24小時後進行。
⑨焊工及檢驗人員要認真填寫作業記錄表。
⑷焊接。
①先由兩名焊工同時焊接對稱側兩個口。各焊道的接頭在上下層間要錯開。
②焊接工藝引數：
手工電弧焊（4mm焊條）電流170－180a（擴底焊）200－220a填充焊〕焊速150mm/min。
二氧化碳焊（1.2 mm焊絲）
電流280－300a（填充層）260－280a（蓋面層）
電壓29－32v 26－29v
焊絲伸出長度20－22 mm
氣體流量25－80l/ min
兩種工藝的預熱溫度:50－150℃（詳見預熱溫度表）。
4、接頭質量檢驗
（1）焊完冷卻到常溫後進行外觀檢驗，如不符合標準要求應返修。
（2）焊完24小時後按標準進行超聲波檢驗，超標缺陷應返修並重新通過檢驗，返修前必須由焊接工程師根據節點及缺陷情況制定返修方案，同一處上缺陷返修不允許超過兩次。
（3）以上檢驗及返修結果，均應詳細填寫記錄報告表。
5、焊接質量管理措施
⑴施工人員在施焊前認真熟悉圖紙，以便及時發現施工**現的問題，在本工程中梁、支撐瑾多，使用前應特別注意，為了加強管理，制定焊接質量保證體系。
⑵現場專業人員要按管理制度施工，對施工人員進行技術交底，並編制焊接工藝卡片，便於每一位焊接人員明確操作要領。材料使用、質量要求嚴格按本工程的焊接工藝施工焊接。
⑶每焊完一道焊縫認真執行三檢制，焊工應做好焊前和焊接中記錄。專職人員檢查時應逐條焊縫檢查驗收，作好記錄。經超聲波檢查人員檢查，待檢驗合格後填寫評定表。
五、壓型鋼板安裝
1、工藝流程
壓型鋼板的施工工藝流程如所示。
2、 施工方法
⑴板料吊運
板材在地面配料後，分別吊入每一施工節間。為保護壓型鋼板在吊運時不變形，應使用軟吊索，鋼板下使用墊木。每次使用前要嚴格檢查吊索，以確保安全。
⑵散板和位置調整
應嚴格按照圖紙和規範的要求來散板與調整位置，板的直線度為單跨最大偏差10mm，板的錯口要求＜5mm，檢驗合格後方可與主梁連線。
⑶壓型鋼板與鋼梁的固定：採用連線。壓型鋼板與壓型鋼板之間採用夾緊器咬合連線。
若梁的上翼緣標高與壓型鋼板鋪設標高不一致,在梁的上邊墊鋼板（點焊與梁連線）,用來支承壓型鋼板,如圖所示。
⑷壓型鋼板與主梁連線
焊接採用手工電弧焊，焊條為e4303。
⑸封堵頭板
堵頭板是阻止混凝土滲漏的關鍵部件，封堵方法如圖所示。
⑹洞口製作
本工程洞口採用後開洞形式。在進行樓面混凝土施工時，按洞口位置支模板，模板的外沿尺寸為洞口尺寸。進行水電、通風管道施工施工時，由鋼結構分公司進行切洞。
切割後應按要求進行洞口的防護。
鋼桁架吊裝方案
筒倉至鍋爐房輸煤棧橋鋼棧 橋吊裝施 工方案中煤建安第七工程 2014年03月04日 目錄第一章編制依據 1 第二章工程概況 1 第三章吊車選用 1 第四章吊裝工藝流程 3 第五章吊裝施工技術措施 3 第六章施工組織措施 8 第七章施工質量保證措施 9 第八章安全 文明保證措施 10 第九章附錄 12...
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