課程設計
設計說明書
目錄● 第一章：概述1
● 第二章：零件的工藝性析3
● 第三章：毛坯的設計4
● 第四章零件加工方案的確定6
● 第五章: 加工順序的安排9
● 第六章序尺寸及公差的確定10
● 第七章：工藝裝備選擇15
● 第八章：總結20
一.概述
1.1主要任務與目標：
1）利用cad/cam軟體繪製減速箱體（見附圖）零件的三維和二維零件圖，達到熟練運用繪圖軟體繪製零件圖的目的。
2）通過編制減速箱體（見附圖）零件的數控加工工藝，進一步熟悉和掌握數控加工工藝的有關專業知識；
3）學會查閱和使用有關資料、手冊等工具書；
4）掌握數控加工工藝和機械加工工藝的設計方法，學會編制中等複雜程度零件的數控加工工藝。
1.2主要內容與基本要求：
1）按給定的減速箱體零件圖用計算機輔助繪製一張三維零件圖、對應的一張二維工程圖、一張毛坯圖。要求把給定圖上的錯誤改正，二維工程圖按照標準零件圖格式畫圖。
2）設計減速箱體零件的數控加工工藝和機械加工工藝，填寫數控加工工藝過程卡、數控加工工藝工序卡、刀具卡，繪製工序簡圖和走刀路線圖。
3）編寫課程設計說明書乙份。
二. 分析零件的結構工藝性
2.1零件的結構工藝性分析主要應考慮以下幾個方面
1）零件的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的要求應經濟合理，重要尺寸精度φ35，φ40，φ47公差在0.027之內，形位公差垂直度要求0.05之內，一般尺寸精度為9-11級；從表面粗糙度方面考慮，φ35，φ40，φ47和內孔表面的粗糙度要求為，左右兩個側面及上表面的粗糙度要求為，前後兩個側面及上表面的粗糙度要求為，結合面的粗糙度為，其餘各表面的粗糙度為未注表面粗糙度，，要求不高。
2）各加工表面的幾何形狀應盡量簡單；
3）有相互位置要求的表面應盡量在一次裝夾中加工；
4）該箱體在加工時，對φ35和φ40二孔加工要保證孔的孔距高度方向在33±0.03及孔與孔軸線垂直度在0.05之內，故對φ35和φ40加工時採用一次定位安裝來加工。
三.毛坯的設計
3.1 毛坯種類的選擇： 毛坯的種類—鑄件ht150（屬於中強度鑄鐵件，鑄造效能好，工藝簡單，鑄造應力小，可不用人工時效；有一定機械強度和良好的減震性。
適用於製造承受中等應力的零件，在弱腐蝕環境工作的零件。）
3.2 毛坯製造方法的選擇：
毛坯製造方法應與材料的工藝性、零件的結構形狀及大小、生產型別及特點以及工廠的現有條件相適應
各類毛坯的特點及應用範圍（這裡只選取該型鑄造特點）
3.3鑄件的尺寸公差與加工餘量：
3.3.1 鑄件的尺寸公差
根據（gb6414-1986）規定：鑄件尺寸代號為ct，分16級鑄件尺寸公差數值查取《機械製造技術課程設計》
小批和單件生產鑄件的尺寸公差等級
3.3.2 鑄件加工餘量
。3.3.3毛坯—零件合圖
用查表法確定各表面的加工總餘量和餘量公差。用查表法確定各表面的加工總餘量和餘量公差。
毛坯的二維圖
3.3.4定位基準的選擇
正確地選擇定位基準是設計工藝過程的一項重要內容，也是保證加工精度的關鍵。定位基準分為粗基準和精基準。對於無合適定位面的零件可在毛坯上另外專門設計或加工出定位表面，稱為輔助基準。
a定位基準的選擇原則（機械製造基礎p254）
b粗基準的選擇原則
c應選擇不加工表面為粗基準。
d對於具有較多加工表面的工件，粗基準的選擇，應合理分配各加工表面的加工餘量，以保證：
1） 各加工表面都有足夠的加工餘量；
2） 對某些重要的表面，盡量使其加工餘量均勻；
3） 使工件上各加工表面總的金屬切除量最小；
作為粗基準的表面，應盡量平整，沒有澆口，冒口或飛邊等其它表面缺陷，以便定位準確；
同一尺寸方向上的粗基準表面只能使用一次；
精基準的選擇原則：
基準重合原則
基準統一原則
互為基準原則
自為基準原則
四．加工方法的選擇
在選擇各表面的加工方法時，要綜合考慮以下因素：
1）要考慮加工表面的精度和表面質量要求，根據各加工表面的技術要求，選擇加工方法及分幾次加工。
2）根據生產型別選擇，在大批量生產中可專用要效率的裝置。在單件小批量生3）產則常用通用裝置和一般加工方法。
4）要考慮被加工材料的性質。
5）要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應考慮不斷改進現有加工方法和裝置，推廣新技術，提高工藝水平。
工件各加工表面的加工方法和加工次數是擬定工藝路線的重要內容。主要依據零件各加工表面本身的技術要求確定，同時還要綜合考慮生產型別，零件的結構形狀和加工表面的尺寸，工廠現有的裝置情況，工件材料性質和毛坯情況等。
4.1.擬定工藝過程的原則
(1)先面後孔的加工順序
箱體主要是由平面和孔組成，這也是它的主要表面。先加工平面，後加工孔，是箱體加工的一般規律。因為主要平面是箱體往機器上的裝配基準，先加工主要平面後加工支承孔，使定位基準與設計基準和裝配基準重合，從而消除因基準不重合而引起的誤差。
另外，先以孔為粗基準加工平面，再以平面為精基準加工孔，這樣，可為孔的加工提供穩定可靠的定位基準，並且加工平面時切去了鑄件的硬皮和凹凸不平，對後序孔的加工有利，可減少鑽頭引偏和崩刃現象，對刀調整也比較方便。
(2)粗精加工分階段進行
粗、精加工分開的原則：對於剛性差、批量較大、要求精度較高的箱體，一般要粗、精加工分開進行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之後再進行主要平面和各支承孔的精加工。這樣，可以消除由粗加工所造成的內應力、切削力、切削熱、夾緊力對加工精度的影響，並且有利於合理地選用裝置等。
粗、精加工分開進行，會使工具機，夾具的數量及工件安裝次數增加，而使成本提高，所以對單件、小批生產、精度要求不高的箱體，常常將粗、精加工合併在一道工序進行，但必須採取相應措施，以減少加工過程中的變形。例如粗加工後鬆開工件，讓工件充分冷卻，然後用較小的夾緊力、以較小的切削用量，多次走刀進行精加工。
(3)合理地安排熱處理工序
為了消除鑄造後鑄件中的內應力，在毛坯鑄造後安排一次人工時效處理，有時甚至在半精加工之後還要安排一次時效處理，以便消除殘留的鑄造內應力和切削加工時產生的內應力。對於特別精密的箱體，在機械加工過程中還應安排較長時間的自然時效（如座標鏜床主軸箱箱體）。
零件表面加工方法的選擇
五. 加工順序的安排
在確定了零件各表面的加工方法之後，就要安排加工的先後順序，零件加工順序是否合適，對加工質量，生產率和經濟性有著較大的影響。
5.1機械加工順序的安排
在安排機械加工順序時，一般遵循先粗後精．先面後孔．先主後次．基準先行的原則。對於工序內容複雜的零件則視具體情況採取工序集中與分散的原則處理。
5.2熱處理工序的安排
熱處理工序主要用來改善材料的效能及消除應力。熱處理的方法．次數和在工藝路線中的位置，應根據零件材料和熱處理的目的而定。
工藝路線
5.3 合理安排輔助工序
輔助工序種類很多，主要包括檢驗．劃線，去毛刺．清洗．平衡．退磁．防鏽．包裝等，根據工藝需要穿插在工序中。
六.計算工序尺寸及公差
工序順序確定後，就要計算各個工序加工時所應達到的工序尺寸及其公差。工序尺寸及其公差的確定與工序餘量大小．工序尺寸的標註方法．基準選擇．中間工序安排等密切相關，是一項細緻的工作。
8.1確定加工餘量
合理確定加工餘量對零件的加工質量和整個工藝過程的經濟性都有很大影響。餘量過大（材料．工時．工具機．刀具）則消耗大；餘量過小，不能去掉加工前道工序存在的誤差和缺陷層，影響加工質量，造成廢品。
故應在保證加工質量的前提下盡量減小加工餘量。毛坯餘量（總餘量）已在畫毛坯圖時確定，這裡主要是確定工序餘量。
（1） 平面加工餘量
平面加工餘量
（2） 鏜孔加工餘量
鏜孔加工餘量
（3） 在實心工件上加工h7孔的工序尺寸
在實心工件上加工h7孔的工序尺寸
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