tbm生產現場管理/改善模式
一、 tbm生產現場管理/改善簡介
1、 tbm——time based management ，即以時間為基礎的管理。
2、 tbm公司為美國一家專業從事現場管理/改善的諮詢服務機構，幫助過世界上許多大型企業進行生產現場的改善，並取得實際效果，如：豐田（jit）、black/deck、通用電氣、中國實用公司等。他們憑著20-30年的現場改善經驗，**出一套有效實用的現場生產體系（jit）及現場改善方式來降低企業的生產成本，縮短交貨期，提高品質使之成為世界一流的製造企業。
3、 tbm生產現場改善模式是尋求乙個最佳的生產系統，並與市場需求同步，利用時間為基礎的策略為方針，從而降低成本、提高品質、縮短交貨期，使企業的銷售量及利潤同步增長，更進一步推動企業的發展。
二、 tbm生產現場管理/改善涉及的內容
1、 設計開發/工藝準備
2、 物料系統
3、 生產系統
4、 品質系統
5、 現場布局
6、 裝置系統
7、 其它（安全、裝置等）
三、 tbm生產現場管理/改善預期效果(可為企業解決哪些問題)
1、 品質問題
a：**商來料品質問題
b：生產過程中各個環節品質問題
c：成品交付客戶品質保證問題
a：控制及改善品質問題方法是著重於在最短的時間內推行正確的糾正及預防行動。
b：縮短發生到發現錯誤的時間及縮短發現到更正錯誤的時間；
● 可以在企業建立乙個迅速反饋及現場問題處理流程
● 培訓工人，發生問題怎樣反應及應該通知誰，馬上處理，並且責任歸屬要明確。
● 設立一些現場品質動態的看板及設計一些可以馬上反應問題的警告系統。
● 進行相關品質標準的培訓，讓工人及管理人員了解各個階段品質問題的控制方法及檢驗方法和反饋方法。
c：一般企業如果進行改善，可以
● 每年減少50%的次品
● 消除隱患——不返工
2、 成本問題
a：市場經濟及市場運作逐步成熟，成本、**、利潤之間的關係發生重大變化
● 傳統的舊模式：成本 + 利潤 = **
確定）（確定）（獲得）
● 新模式：** — 利潤 = 成本
（確定）（確定）（獲得）
b：成本的分類
● 製造成本（人工成本、裝置成本、設計開發成本、檢驗成本）
● 物料成本（材料成本、半成品成本、成品的成本）
● 其它成本（廠房房租、水電費用、庫存、搬運等）
c：一般企業關於成本上的問題：
● 生產次品成本問題
● 生產過剩成本問題
● 庫存成本問題
● 人員及動作過多的成本本題
● 二次加工/處理不良的成本問題
● 搬運過多的成本問題
● 資源過剩、工人等待的成本問題
d：成本過高及問題的**
● 操作範圍及排位
● 長裝置時間/製程能力不足
● 缺少維修/工作方法及缺乏培訓
● 歷史監管角色及不遵守作業規定
● 無關的效能測量及無效的生產計畫
● 缺乏現場組織及**商質量的可靠性
e：成本問題的解決方法
● 縮短生產週期以降低總成本
*較低的原材料成本
*較低的半成品成本
*較低的成品正本
● 通過降低、消除各個環節的浪費以達到縮短交貨期，降低總成本，從而得到最大的利潤。
3、 交貨期問題
a：問題：
● 生產周期短，而相應的裝置、場地及人力、材料資源增多
● 客戶要求越來越高，交貨期時間要求越來越短
● 製造工藝要求越來越複雜，「種類多、品種雜、數量少」是企業越來越難保證交期的根源
● 產品的更換性大，無法配合存貨生產解決問題
[, ]
● 設計一種新型的生產方式，配合市場的需求，即市場需要的時間（產距），我們完全在產距時間內生產（產距時間：即單件生產的標準時間）
● 減少現有的半成品生產方式，採用同步系統，與市場需求同步生產
● 採用一種混合多種類的生產方式，節省更換生產線及工模具時間，縮短交貨期
● 運用jit、自動化的豐田式、後拉式生產模式，節省生產週期時間
4、 其它方面的問題
a：組織結構/管理系統模式問題
● 各級人員的職責許可權是否明確
● 組織方式是否符合「品質至上、成本控制、交貨保證」的原則
● 部門之間的溝通是否根據公司實際進行精簡及從新組合
b：制度問題
● 現有的制度是否完善（廠規、行政制度、宿舍、保安、收發等）
● 執行的方法是否妥當，可否達到預期的目的，執行的力度如何
● 員工及管理層的遵守狀況及反應如何
● 處罰及獎勵是否符合公司及員工的利益
c：工程問題
● 設計方案及設計要求是否明確
● 相關的技術圖紙及bom資料是否健全
● 工序及工藝要求有否明確編寫出來並培訓
● 工模/夾具的製作是否有相應的技術要求
d：物料問題
● 是否規定物料損耗指標並落實到相關部門
● 與客戶及**商有無簽訂相關的損耗指標、品質要求及交貨週期
● 是否制訂物料「發、領、退」規定及保持先進先出的原則
● 物料的標識是否符合要求，是否規定物料儲存/搬運的措施
● 貨倉及生產現場的物料擺放是否合理規劃
e：生產問題
● 生產計畫編排及運作方式是否合理
● 生產損耗是否在規定的範圍之內
● 資料流通、記錄及物流是否暢通
● 人工成本、材料成本、裝置成本、品質成本是否合理
● 是否建立作業標準及最佳的工序流程，工藝及技術是否達到客戶要求
● 人均生產率、物料損耗率、次品率、客戶退貨率及安全措施是否符合要求
● 是否有一套完善的「異常處理作業流程」
四、 tbm生產現場管理/改善輔導流程
向最高主管做說明會）
設計開發/工藝準備（3p）
物料系統
生產系統
品質系統 （skb）
現場布局
裝置保全（tpm）
其它（安全、裝置）
尋找改善的機會
制訂改善方案
最佳現場組合、布局
標準的週期時間
培訓制訂新的標準檔案、改善點
設立目視管理系統
五、 生產現場管理/改善培訓內容
一）現場改善突破
1、 時間為基礎的策略
1） 您將學到：
a：如何利用時間去改善：品質、成本、交貨期；
b：如何進行現場的增值活動；
c：如何區分現場7種浪費及消除浪費；
d：當今世界效能及文化。
2） 培訓內容：
a：競爭中的qcd及時間的關係；
b：今日市場的形式；
c：增值和無增值分析；
d：分析生產中的7種浪費；
e：介紹世界效能標準及文化要求。
2、 生產系統
1） 您將學到：
a：如何進行後拉式一件生產及其特徵；
b：如何利用jit/自動化/暢順生產模式，達到更高的產量、更大的生產
率、更低的存貨、更短的交貨期。
2） 培訓內容：
a： 生產系統的三大要素；
b：jit原則（takt time 的意義，後拉式一件流）；
c：自動化目的、原則與好處；
d：暢順生產，定義、好處及混合多種類生產方式。
3、 操作標準化
1） 您將學到：
a：如何界定標準操作；
b：如何利用乙個有效的方法將標準操作檔案化；
c：如何維持操作標準化。
2） 培訓專案：
a：操作標準話定義、目的；
b：操作標準化迴圈：專案確認/分析界定/推行方法/維持要求；
c：操作標準化構成的要素：takt time 時間計算方法/週期時間（oct
matmct）
4、 操作標準化推行方法
1） 您將學到：
a：如何利用以下工具進行現場的標準化活動；
b：專案確認：時間觀察圖；
c：分析界定：產距時間/週期時間/製程能力表；
d：推行：改善報告、每小時記錄表、操作者週期時間觀察圖；
e：維持：標準組合表、標準工藝擺放圖
2） 培訓內容：
a：時間觀察圖的用途及製作；
b：製程能力表的製作與用途；
c：產距時間/週期時間表的用途及製作；
d：改善報道製作與用途；
e：操作者週期時間觀察表用途及製作；
f：標準組合
5、 5s-工廠組織
1） 您將學到：
a：5s如何影響生產系統；
b：如何推行5s；
c：為什麼說5s是改善活動的基本條件。
2） 培訓內容：
a：5s定義；
b：5s推行方法/紅牌戰略；
c：5s目視控制系統。
6、 裝配
1） 您將學到：
a：如何設計工作位置，消除浪費並保證產品質量；
b：如何管理物料**獲得高產量；
c：如何設計裝配線單元提高操作遠產量和質量；
d：如何管理/維持重新設計裝配操作取得改善成果。
2） 培訓內容：
a：工作位置的設計；
b：物料的**原則；
c：裝配線設計；
d：生產線停工體系；
e：操作員週期時間變化；
f：高質量的影響；
g：傳播系統；
h：系統生產的內部工作。
7、 簡化裝置
1） 您將學到：
a：如何運用簡化裝置的方法達到減低成本，同時改進交貨期；
b：如何系統性地改善簡化裝置時間，而無須化大量的投資；
c：如何區分內在有外在活動時間，並把它們轉化成可生產時間。
2） 培訓內容：
a：什麼是裝置時間；
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1.適用的工程不一樣，tbm用於硬岩，盾構機用於土層的挖掘。2.兩者的掘進，平衡，支護系統都不一樣。比盾構技術更先進，更複雜。4.工作的環境也不一樣，tbm是硬岩掘進機，一般用在山嶺隧道或大型引水工程，盾構是軟土類掘進機，主要是城市地鐵，及小型管道。其實 tbm和盾構除了這些本質的差別外，籠統的來說...
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