3、力爭減少錯、漏檢，錯、漏檢率不超過5%（指關鍵質量特性和重要質量特性），按檢驗規程做好「三檢」（首檢、巡檢、完工檢）工作，並如實作好檢測記錄。
4、所出具的單據、報表、檢驗報告、檢驗記錄等要作到準確及時，填寫規範，字跡清晰。
5、練好基本功，加強自我學習，不斷提高業務能力。
四、產品質量檢驗有關規定
1、檢驗依據
1.1國家和行業標準（技術檔案、產品質量分等規定、試驗方法標準、驗收規範、安全規程等）。
1.2企業標準（內控標準、產品圖紙、定貨合同、技術協議、檢驗規程、工藝守則等技術檔案）。
2、檢驗方法
根據檢驗依據的要求，按照認可的檢驗、試驗方法、選擇合適的計量器具，對產品成品、零部件及重要原材料、輔料等物資進行檢驗、試驗和驗收。
3、檢驗條件
3.1須有質量驗收標準或相當於驗收標準的技術要求，沒有質量檢驗標準，檢驗者可拒絕檢驗。
3.2須有合格精度的計量器具，要正確的選擇計量器具，所使用的計量器具必須是經過計量部門檢定或校準合格的計量器具。
3.3對重要的質量特性檢測要有合適的環境條件，如所使用的檢具溫度要與被檢物體溫度一致等；又如，檢驗行車主梁不能在太陽爆曬的情況下進行。
3.4被檢驗物體的裝夾和支撐要適當，不得因不正確的裝夾支撐而產生明顯的變形，如行車主梁不正確支撐就會明顯地影響對上拱度正確的測量。
3.5重要的測量，在測量前後要核對量具的精度是否符合規定。
4、外協零部件及原材料檢驗
4.1檢驗員在外觀驗收時，若實物的規格型號、批號、數量與材質證明標定的相符，並符合技術標準要求時，其內質按規定進行複查或只進行典型少量專案抽查驗證。如碳鋼抽查c、s化學成分等，可驗收入庫，當抽查有疑義時，須擴大檢驗範圍和專案，必要時進行100%檢驗。
若發現混料或嚴重不合格時，須及時作出拒收和退貨處理。
4.2當採購的貨物沒有材質證明或提供的材質證明與實物不相符時，檢驗員拒絕檢驗。
4.3重要的外購零部件應有驗收標準，供貨方須提供該批貨的質量證明檔案，按驗收標準驗收。當無上述標準和檔案時，應以圖紙為標準進行驗收，驗收按10%抽查，但不少於10件，關鍵專案不允許有不合格，如發現有不合格應拒收或100%檢驗，不合格部分作退貨處理，對一般性非關鍵性專案，雖按標準為不合格，但基本不影響裝配和使用效能的由總檢判斷是否可回用並由採購部負責作降價處理，限期讓分供方進行整改。
5、機械加工檢驗
5.1機械加工檢驗必須嚴格按照圖紙、工藝和有關檔案及質量「三檢制」程式進行。
5.2檢驗員必須做到首檢、巡檢和完工檢驗（詳見質量三檢制），嚴格入庫檢驗，對入庫零部件質量負責。正確區分產品的合格、返修、回用或報廢，並作好質量情況的原始記錄。
經常訪問下道工序，了解下道工序的裝配使用情況，對巡檢中發現的質量問題要進行及時分析、處理，發現重大質量問題應立即向車間主任及部長匯報，以便及時採取措施。
5.3抽樣方法及數量按《機加工檢驗規程》進行。
6、熱處理檢驗
6.1熱處理前，由熱處理班長核對作業票上工件名稱、規格型號、數量是否填寫完全及對表面質量進行檢查，發現不允許出現的缺陷應退回上道工序。
6.2熱處理過程操作者必須嚴格執行工藝並對關鍵件作好溫度時間曲線記錄，檢驗員對此進行監督。凡不按工藝規定操作檢驗員有權拒絕驗收並按不合格品處理。
6.3熱處理完畢，操作者必須進行自檢，填寫交檢單，交給檢驗員專檢作好登記。
6.4凡外協的熱處理工件必須附有協作廠家的質量證明，檢驗員作好複檢及檢驗記錄。
6.5檢驗方法，按《熱處理質量檢驗規程》進行。
7、焊接結構件檢驗
7.1首先檢驗焊接外觀質量，如咬邊、錯邊、凹陷、裂紋、砂眼、氣孔等缺陷。
7.2焊縫質量是否達到國標或行業標準要求。
7.3幾何尺寸是否達到國標或行業標準要求。
7.4是否按規定使用焊絲、焊條及電流。
7.5是否按規定的焊接工藝方法。
7.6重要結構件的焊縫須經探傷檢查達到標準後方可驗收。
8、裝配檢驗
8.1單、雙梁起重機、電動葫蘆在**過程中檢驗員應對各道工序進行監控檢驗，防止在加工過程中檢驗時的漏項。
8.2**完工後，操作者應進行自檢，再由檢驗員按技術標準進行全面試驗或驗收，產品檢驗合格後方可入庫。
8.3裝配工序造成的零件、材料報廢，應由檢驗員確認後生產班組開出報廢單，裝配工人憑報廢單到倉庫補料。
9、油漆檢驗
9.1油漆前除鏽應符合要求。
9.2檢查外觀質量是否合乎要求（顏色應一致、無流痕、無斑痕、表面光滑）。
9.3漆膜厚度及剝離強度是否合乎要求。
9.4油漆檢驗嚴格執行《起重機塗漆通用工藝守則》。
10、出廠檢驗
10.1成品按電動單、雙梁起重機及電動葫蘆檢驗規程進行。
10.2為了對使用者負責，產品在出公司前由檢驗員進行一次全面質量檢查，如發現零件有短缺，由交付班組負責，外觀受損，包括撞傷、變形、鏽蝕等由裝配車間負責解決。
10.3需包裝出廠的產品和配件，由檢驗員在裝箱前對整機及隨機所帶技術檔案、附件等按裝箱單進行檢查，核對全部符合技術質量要求後簽發合格證再進行包裝外運。
11、檢驗狀態標識
凡經檢驗員檢驗過的零部件（指公司內產品）其質量狀況作如下標識：
11.1機加工件：
a）合格品：用記號筆畫「ⅰ」道：
b）返修品：用記號筆畫「ⅱ」道：
c）回用品：用記號筆畫「ⅲ」道：
d）廢品：用記號筆畫「x」道：
e）需評審的不合格品（待定品）：用記號筆畫（0）。（對於不合格品數量在10件以上、單價價值較高，須經有關部門評審的產品）。
11.2單、雙梁起重機：檢驗合格後在主梁上噴上產品編號、規格、型號及「檢」字作為標識。
11.3電動葫蘆：檢驗合格後在產品和銘牌上打上出廠編號作為標識。
五、質量三檢制
1、操作工人首先做好自檢，其次班組內及上下道工序間做好互檢。
2、檢驗員做好三檢
2.1首件檢驗
2.1.1、生產工人對每批零件加工出來的第一件（包括換人、換零件、換裝置及調整裝置、工裝的第一件），均稱為首件。
操作者必須在自檢合格後，交檢驗員進行檢驗，合格的由檢驗員在零件上做好標記，並在作業票上加蓋「首檢」印章後由加工者妥善保管，方能繼續加工；首檢不合格，嚴禁進行批量加工。
2.1.2首件是廢品零件，檢驗員做好標記，在工序檢查後，一起填寫報廢單，首件屬於返修件，操作者應及時修好，再次交檢。
2.1.3對不交首件連續生產者，檢驗員應及時說服教育並有權阻止，對不執行三檢制度而造成質量問題的責任者要加重處理。
2.2中間巡迴檢驗
2.2.1在首件合格的基礎上，檢驗員應做好中間抽檢，發現問題必須及時採取措施，防止成批不合格的質量事故發生。
2.2.2檢驗員進行中間巡迴檢驗，每班不少於二次，對不按圖紙加工，違反工藝和技術檔案操作的應及時勸阻，做好記錄，把發現的質量問題向當事者交待清楚，並責成車間對有關工人進行質量教育。
2.3完工檢驗
2.3.1零件完工後，加工者應填寫交檢單，將自檢情況填寫清楚，連工件一起交檢驗員進行完工檢驗。
完工檢驗時，檢驗員應首先核對作業票、交檢單是否填寫完整，工件名稱、規格型號、圖號與圖紙是否一致，目測外觀質量及核對工序的完整（包括去毛刺、倒角等），否則，可以拒絕檢驗，發現問題及時提出，並通知有關責任人員進行處理。
2.3.2檢驗合格，由檢驗員在有關單據上簽字，檢驗後作好質量狀態標識和原始記錄，車間憑此入庫。不合格的零件，能返修的按通知單返修，廢品應打上標識，並填寫產品報廢單隔離存放。
六、不合格品分析
1、不合格品
凡屬不符合圖紙和工藝技術檔案及產品技術標準要求的零部件均屬於不合格品。不合格品有返工返修品、回用品、廢品。
1.1返工返修品
返工品指經過返工後能達到原規定要求的不合格品；返修品指經過再加工不能恢復精度的不合格品。
1.2回用品
指有使用價值的不合格件，由於零部件在製造加工周轉過程中，非關鍵部位有缺陷或疵點，經有關技術分析，在不影響使用、不影響互換、不影響壽命的前提下，可由責任部門提出讓步申請，通過一定的審批手續方可轉入下道裝配使用。
1.3廢品
指不能返修，無使用價值的（包括工廢、料廢等），已喪失原定適用性的不合格品稱為廢品，檢驗員和操作工都應嚴格區分，作好標識，開出報廢單，及時隔離和清除。
1.4對確認的廢品，由檢驗員填寫「產品報廢單」，廢品通知單一式二份，乙份交生產部半成品保管員作為結算、補料和排程生產的依據，乙份質檢部留存，作為質量統計的依據。
1.5工序中出現的廢品，在廢品手續不清或改進措施未落實前，檢驗員有權拒絕繼續驗收，並將問題及時反映到部門主管領導。
1.6每件廢品檢驗員必須作出明顯的標識及時隔離單獨存放，由半成品庫保管員安排周轉工，清理到指定的地方。
1.7屬於料廢件應連同「產品報廢單」一起由半成品庫保管員退給毛坯庫。
2、分析
不合格品的產生是隨著各種主客觀因素的變化而增減，減少不合格品損失對提高產品質量，增加經濟效益有重要意義，因此必須重視不合格品分析，以掌握產生不合格品的原因和規律。質檢部定期或不定期向領導和有關部門提供產品質量分析報告和改進意見為領導決策提供依據。
七、質量負責制
1、檢驗員對下列情況負責：
1.1對自己檢驗的產品質量準確性及錯檢和漏檢負責；
1.2對不合格的產品轉入下道工序或出廠負責（經領導批准的由其領導負責）；
1.3對質量檢驗或試驗資料的正確性負責；
1.4對不執行檢驗標準、檢驗制度及隱瞞質量問題所造成的後果負責。
2、首件合格，由於質檢員錯判為不合格，操作者按其錯檢意見加工所造成的不合格品，由檢驗員負責。
3、首件不合格，交檢後檢驗員未發現，造成成批加工後的不合格品由檢驗員負50%的責任，加工人員負50%的責任。
4、首件合格，成批加工時造成的不合格，在巡迴檢驗時被發現，其不合格品由操作者負
責。5、首件不交檢，成批加工時造成的不合格品由操作者負責。
6、首件合格，成批加工時產生的不合格品在本工序和下道工序（直到裝配）檢驗時被發
現，由操作者負責；其漏檢、錯檢由檢驗員負責。
7、 零件碰傷、拉毛、表面生鏽、毛刺等質量問題，實行逐序負責制，運輸工人、生產
工人、檢驗員等在零件轉運、接收時，在未經查明處理前可拒絕驗收。
8、由於圖紙、工藝、發料、排程指揮錯誤而造成的不合格品，由有關人員（查明原因）
分別負責。
八、產品質量檔案管理
1、 質量檔案的內容
1.1公司質量方針，產品質量分析會及專題分析報告，年度工作總結；
1.2質量統計報表，料廢、料回用報表，計量報表；
1.3上級質量管理檔案、報告、通報；
1.4新產品試製、試驗鑑定報告、原始記錄、型式試驗報告；
1.5外購、外協件及原材料質量證明檔案；
質量檢驗制度
分公司質量檢驗人員必須嚴格遵守職業道德規範，檢測裝置 量具等必須齊全，現場檢驗按照技術資料，工藝 工序要求，嚴格把關，按章辦事，質量在先，廉潔奉公，率先垂範，並做到不合格的原材料不生產，不合格的產品不出廠。一 原材料進廠檢驗必須做到 1.原材料 毛坯及外購件入庫前，必須查著材質單或質量合格證 保證書...
衛生質量檢驗制度
1 時刻堅持 質量高於一切，責任重如泰山 的原則。質量檢驗人員必須具有高度工作原則性，強烈的工作責任感，踏實認真求實的工作態度，嚴格認真細緻的工作作風，自覺地抵制各種不良傾向，堅持原則，不循私舞敝，重大質量問題敢於及時舉報。確保公司利益不受損失，維護公司聲譽和形象。2 認真履行一切工作質量 一票 否...
衛生質量檢驗制度
1 時刻堅持 質量高於一切，責任重如泰山 的原則。質量檢驗人員必須具有高度工作原則性，強烈的工作責任感，踏實認真求實的工作態度，嚴格認真細緻的工作作風，自覺地抵制各種不良傾向，堅持原則，不循私舞敝，重大質量問題敢於及時舉報。確保公司利益不受損失，維護公司聲譽和形象。2 認真履行一切工作質量 一票 否...