注塑員工培訓資料
工作原理
注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。
注塑成型是乙個迴圈的過程，每一週期主要包括：定量加料——熔融塑化——施壓注射——充模冷卻——啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下乙個迴圈。
結構 注塑機根據塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機，按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓——機械（連桿）式，按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。
（1）臥式注塑機：這是最常見的型別。其合模部分和注射部分處於同一水平中心線上，且模具是沿水平方向開啟的。
其特點是：機身矮，易於操作和維修；機器重心低，安裝較平穩；製品頂出後可利用重力作用自動落下，易於實現全自動操作。目前，市場上的注塑機多採用此種型式。
（2）立式注塑機：其合模部分和注射部分處於同一垂直中心線上，且模具是沿垂直方向開啟的。因此，其占地面積較小，容易安放嵌件，裝卸模具較方便，自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。
但製品頂出後不易自動落下，必須用手取下，不易實現自動操作。立式注塑機宜用於小型注塑機，一般是在60克以下的注塑機採用較多，大、中型機不宜採用。
（3）角式注塑機：其注射方向和模具分介面在同乙個面上，它特別適合於加工中心部分不允許留有澆口痕跡的平面製品。它占地面積比臥式注塑機小，但放入模具內的嵌件容易傾斜落下。
這種型式的注塑機宜用於小機。
（4）多模轉盤式注塑機：它是一種多工位操作的特殊注塑機，其特點是合模裝置採用了轉盤式結構，模具圍繞轉軸轉動。這種型式的注塑機充分發揮了注射裝置的塑化能力，可以縮短生產週期，提高機器的生產能力，因而特別適合於冷卻定型時間長或因安放嵌件而需要較多輔助時間的大批量製品的生產。
但因合模系統龐大、複雜，合模裝置的合模力往往較小，故這種注塑機在塑膠鞋底等製品生產中應用較多。
一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統和電氣控制系統等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20～45mpa之間），因此必須有足夠大的合模力。
由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。
操作1．注塑機的動作程式：射臺前進→注射→保壓→預塑→倒縮→射臺松退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→射臺前進。
2．注塑機操作專案：注塑機操作專案包括控制鍵盤操作、電器控制櫃操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度及電流、電壓的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
3．注射過程動作選擇：一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。手動操作是在乙個生產週期中，每乙個動作都是由操作者撥動操作開關而實現的。
一般在試機調模時才選用；半自動操作時機器可以自動完成乙個工作週期的動作，但每乙個生產週期完畢後操作者必須拉開安全門，取下工件，再關上安全門，機器方可以繼續下乙個週期的生產；全自動操作時注塑機在完成乙個工作週期的動作後，可自動進入下乙個工作週期。在正常的連續工作過程中無須停機進行控制和調整。但須注意，如需要全自動工作，則（1）中途不要開啟安全門，否則全自動操作中斷；（2）要及時加料；（3）若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。
實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的，如給機器模具噴射脫模劑等。正常生產時，一般選用半自動或全自動操作。操作開始時，應根據生產需要選擇操作方式（手動、半自動或全自動），並相應撥動手動、半自動或全自動開關。
半自動及全自動的工作程式已由線路本身確定好，操作人員只需在電櫃面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數等等，不會因操作者調錯鍵鈕而使工作程式出現混亂。當乙個週期中各個動作未調整妥當之前，應先選擇手動操作，確認每個動作正常之後，再選擇半自動或全自動操作。
4．預塑動作選擇：根據預塑加料前後注座是否後退,即噴嘴是否離開模具,注塑機一般設有三種選擇。（1）固定加料：
預塑前和預塑後噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動。（2）前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座後退，噴嘴離開模具。
選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵助噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑後可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。（3）後加料：
注射完成後，注座後退，噴嘴離開模具然後預塑，預塑完再注座前進。該動作適用於加工成型溫度特別窄的塑料，由於噴嘴與模具接觸時間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。注射結束、冷卻計時器計時完畢後，預塑動作開始。
螺桿旋轉將塑料熔融並擠送到螺桿頭前面。由於螺桿前端的止退環所起的單向閥的作用，熔融塑料積存在機筒的前端，將螺桿向後迫退。當螺桿退到預定的位置時（此位置由行程開關確定，控制螺桿後退的距離，實現定量加料），預塑停止，螺桿停止轉動。
緊接著是倒縮動作，倒縮即螺桿作微量的軸向後退，此動作可使聚集在噴嘴處的熔料的壓力得以解除，克服由於機筒內外壓力的不平衡而引起的「留涎」現象。若不需要倒縮，則應把倒縮停止開關調到適當位置，讓預塑停止開關被壓上的同一時刻，倒縮停止開關也被壓上。當螺桿作倒縮動作後退到壓上停止開關時，倒縮停止。
接著注座開始後退。當注座後退至壓上停止開關時，注座停止後退。若採用固定加料方式，則應注意調整好行程開關的位置。
一般生產多採用固定加料方式以節省注座進退操作時間，加快生產週期。
5．注射壓力選擇：注塑機的注射壓力由調壓閥進行調節，在調定壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控制前後期注射壓力的高低。普通中型以上的注塑機設定有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓後低壓。
高壓注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現。由於壓力高，塑料從一開始就在高壓、高速狀態下進入模腔。高壓注射時塑料入模迅速，注射油缸壓力表讀數上公升很快。
低壓注射是由注射油缸通入低壓壓力油來實現的，注射過程壓力表讀數上公升緩慢，塑料在低壓、低速下進入模腔。先高壓後低壓是根據塑料種類和模具的實際要求從時間上來控制通入油缸的壓力油的壓力高低來實現的。為了滿足不同塑料要求有不同的注射壓力，也可以採用更換不同直徑的螺桿或柱塞的方法，這樣既滿足了注射壓力，又充分發揮了機器的生產能力。
在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速度控制功能，這樣更能保證製品的質量和精度。
6．注射速度的選擇：一般注塑機控制板上都有快速—慢速旋鈕用來滿足注射速度的要求。在液壓系統中設有乙個大流量油幫浦和乙個小流量幫浦同時執行供油。
當油路接通大流量時，注塑機實現快速開合模、快速注射等，當液壓油路只提供小流量時，注塑機各種動作就緩慢進行。
7．頂出形式的選擇：注塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種,有的還配有氣動頂出系統,頂出次數設有單次和多次二種。頂出動作可以是手動，也可以是自動。
頂出動作是由開模停止限位開關來啟動的。操作者可根據需要，通過調節控制櫃上的頂出時間按鈕來達到。頂出的速度和壓力亦可通過控制櫃面上的開關來控制，頂針運動的前後距離由行程開關確定。
8．溫度控制：以測溫熱電偶為測溫元件，配以電腦溫度控制板成為控溫裝置，控制料筒和模具電熱圈電流的通斷，有選擇地固定料筒各段溫度和模具溫度。料筒電熱圈一般分為二段、三段或四段控制。
電器櫃上的電流錶分別顯示各段電熱圈電流的大小。電流錶的讀數是比較固定的，如果在執行中發現電流錶讀數比較長時間的偏低，則可能電熱圈發生了故障，或導線接觸不良，或電熱絲氧化變細，或某個電熱圈燒毀，這些都將使電路併聯的電阻阻值增大而使電流下降。在電流錶有一定讀數時也可以簡單地用塑料條逐個在電熱圈外壁上抹劃，看料條熔融與否來判斷某個電熱圈是否通電或燒毀。
如果機台無加熱動作,加熱故障根據發生頻率可能出現在:固態繼電器(或交流接觸器)損壞無電流輸入,感溫線損壞無加熱訊號輸出,加熱圈損壞,溫控板損壞,主機板損壞.
9．合模控制：合模是以巨大的機械推力將模具合緊，以抵擋注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發生的巨大張開力。關妥安全門，各行程開關均給出訊號，合模動作立即開始。
首先是動模板以慢速啟動，前進一小短距離以後，原來壓住慢速開關的控制桿壓塊脫離，活動板轉以快速向前推進。在前進至靠近合模終點時，控制桿的另一端壓桿又壓上慢速開關，此時活動板又轉以慢速且以低壓前進。在低壓合模過程中，如果模具之間沒有任何障礙，則可以順利合攏至壓上高壓開關，轉高壓是為了伸直機鉸從而完成合模動作。
這段距離極短，一般只有0.3~1.0mm，剛轉高壓旋即就觸及合模終止限位開關，這時動作停止，合模過程結束。
注塑機的合模結構有全液壓式和機械連桿式。不管是那一種結構形式，最後都是由連桿完全伸直來實施合模力的。連桿的伸直過程是活動板和尾板撐開的過程，也是四根拉桿受力被拉伸的過程。
合模力的大小，可以從合緊模的瞬間油壓表公升起之最高值得知，合模力大則油壓表的最高值便高，反之則低。較小型的注塑機是不帶合模油壓表的，這時要根據連桿的伸直情況來判斷模具是否真的合緊。如果某台注塑機合模時連桿很輕鬆地伸直，或「差一點點」未能伸直，或幾副連桿中有一副未完全伸直，注塑時就會出現脹模，製件就會出現飛邊或其它毛病。
10．開模控制：當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻完成後,隨著便是開模動作,取出製品。開模過程也分三個階段。
第一階段慢速開模，防止製件在模腔內撕裂。第二階段快速開模，以縮短開模時間。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的衝擊及振動。
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注塑技術員上下模作業流程與要求
2.9 用手動將模具緩慢啟開，根據模具特點用潔淨針織布或脫脂棉將成型面或分型面以及三板結構模板面遵循由上而下，先內後外原則擦拭乾淨，接好換水管，禁止將水濺在成型面上，將頂出系統頂出確認頂出動作順暢 抽芯順暢，並按潤滑保養規定檢查模具，上模完畢。3 下模 3.1 卸模人員根據模具規格 特點擊擇卸模專用...