1）確定一次鋪築的合適厚度和松鋪係數。
2）確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。
3）確定每一作業段的合適長度。
b、施工過程檢查
1．施工現場的檢查
1）在砂礫石攤鋪前，對放樣進行複核，檢查掛線寬度、高度、線型。
2）對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要乾淨、無浮土、積水。
3）砂礫石攤鋪應保證厚度、路拱坡度合格，攤鋪平整度一致。
4）檢查攤鋪後粗、細集料分布情況，如出現細集料離析現象或區域性粗集料「窩」，應要求專人適當處理。
5）砂礫石的碾壓應遵循生產試驗段確定的程式與工藝。嚴禁車輛在已完成（但還未板結）的路段上行駛。
6）碾壓應達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。
2．原材料控制
原材料是控制天然級配砂礫石底基層施工質量的關鍵，為確保底基層符合質量要求，應經常檢查進場砂礫石，控制砂礫石含泥量、級配，不合格砂礫石堅決不允許使用。
3．養生
1）每一段碾壓完成以後應立即開始養生。
2）養生方法：灑水養護，灑砂碾壓。在板結、交驗前應始終保持底基層處於潤濕狀態。
3）底基層板結前應封閉交通，不允許任何車輛通行。
c、檢驗
施工結束後，應對以下內容進行檢查：已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度。
（二）、水泥穩定粒料或石灰穩定碎石基層
a、試鋪試驗路段
1．下承層的檢查
1）砂灰碎石基層鋪築前，現場監理應對砂礫石底基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除乾淨。
2）水泥穩定粒料、砂灰碎石基層施工前，應保證作業面表面的濕潤。
2．通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據
1）驗證用於施工的集料配合比比例及拌和時間。
2）確定一次鋪築的合適厚度和松鋪係數。
3）確定標準施工方法。例：碾壓機械組合：順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。
4）確定每一作業段的合適長度。
5）嚴格組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。
b、施工過程檢查
1．施工現場的檢查
1）應在水泥穩定粒料或水穩碎石攤鋪前，對放樣進行複核，檢查掛線寬度、高度、線型。
2）對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要乾淨、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。
3）基層混合料攤鋪應保證厚度一致，松鋪係數一致，路拱坡度合格，攤鋪平整度一致，接縫平整。
4）檢查攤鋪後粗、細集料分布情況，如出現細集料離析現象或區域性粗集料「窩」，應要求專人適當處理。
5）混合料車進場後，要有專人指揮停放、卸料。
6）混合料的碾壓段落必須層次分明，設定明顯的分界標誌。遵循生產試驗段確定的程式與工藝。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。
7）碾壓宜在試驗確定的延遲時間下完成，並達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。
2．後場質量控制
混合料拌和場（後場）是控制水泥穩定粒料、砂灰碎石施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求，應主要檢查以下內容：
1）開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1-2天的攤鋪用料。
2）每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高。實際的水泥或石灰劑量可以大於混合料組成設計時確定的水泥或石灰劑量約0.5%。
3）每1-2小時檢查一次拌和情況，主要檢查配合比、含水量是否變化。
4）裝車時車輛應前後移動，分三次裝料，避免混合料離析。
3．養生
1）每一段碾壓完成以後應立即開始覆蓋養生。
2）養生方法：應採用草袋或麻布濕潤後人工覆蓋在碾壓完成的基層表面。2小時後再灑水。在7天內應始終保持基層處於潤濕狀態，至少在15天內正常養護。
3）養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。
c、檢驗
施工結束後，應對以下內容進行檢查：對已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度、。
（三）、水泥混凝土面層
a、試鋪試驗路段
1．下承層的檢查
1）水泥混凝土澆築前，應對水泥穩定粒料或砂灰碎石基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除乾淨。
2）水泥混凝土澆築前，應保證作業面表面的濕潤。
2．通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據：
1）驗證用於施工的集料配合比比例、水灰比及拌和時間。
2）確定每一作業段的合適長度。
3）做好鋼筋翻樣，鋼筋製作根據翻樣圖進行製作，要求尺寸、數量、鋼筋型號準確。
4）確定鋼模脫模劑及用量，確定模板固定方式及彎曲度（彎道）、垂直度等，確定拆模、抹光、壓紋、切縫時間。
5）嚴格組織拌和、運輸、振搗、等工序，縮短延遲時間。
b、施工過程檢查
1．施工現場的檢查
1）應在水泥混凝土澆築前，對放樣進行複核，檢查模板間寬度、模板高度及路拱度、線型。
2）對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要乾淨、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。
3）混合料車進場後，要有專人指揮停放、卸料。
4）振搗棒拔出時速度要慢，以免產生空洞； 振動時應把握尺度，防止漏振和過振，以徹底搗實混凝土，但時間不能太久，以至造成離析。振動梁執行過程中不得有空洞、凸起，保證平整度。澆搗過程中應密切注意模板變形及漏漿，有發生現象應立即糾正。
混凝土搗實後24小時之間，不得受到振動。
5）吸水完成後立即抹光，將凸出石子或不光之處抹平。最後用靠尺板檢查路面平整度，符合要求後用鐵抹子人工抹光。
6）抹面完成後進行表面橫向紋理處理。壓紋時應掌握好砼表面的乾濕度，現場檢查可用手試摁砼，確定適當後，在兩側模板上擱置一根槽鋼，提供壓紋器過往軌道。
7）拆模時應小心，不得損邊掉角。
8）壓槽完成後設定圍檔，以防人踩、車碾破壞路面。
9）橫向縮縫切割：橫向施工縫採用鋸縫，縫深7cm，寬5mm。切割時必須保持有充足的注水，在進行中要觀察刀片注水情況。
切縫機開始切縫時間(晝夜平均溫度－5°，開始切縫時間4天；晝夜平均溫度0°，開始切縫時間3天；晝夜平均溫度15°，開始切縫時間2天；晝夜平均溫度20°，開始切縫時間1.5天；晝夜平均溫度≥25°，開始切縫時間1天）。這裡的開始切縫時間指混凝土抹平成型後所經歷的時間。
10）在鋸縫處澆灌瀝青膠泥。灌縫前應清除縫內的臨時密堵材料，縫頂面高度與路面平齊。
2．後場質量控制
混合料拌和場（後場）是控制水泥混凝土施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求，應主要檢查以下內容：
1）開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1-2天的攤鋪用料。
2）每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高，要嚴格控制好水灰比。
3）每1-2小時檢查一次拌和情況，檢查配合比、水灰比是否變化。
4）裝車時車輛應前後移動，分三次裝料，避免混合料離析。
3．養生
1）砼澆注完成12小時後，可拆模進行養生。
2）養生方法：應濕潤混凝土，然後人工覆蓋薄膜。在7天內加強保濕養生，21天內常規養生。
3）養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。
c、檢驗
施工結束後，應對以下內容進行檢查：對已成型的段落的混凝土抗折強度、厚度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度進行抽檢。贊同
水泥混凝土路面施工工藝及方法
對外形不規則 空間受到限制等輥軸機無法工作的地方，經監理工程師批准採用人工鋪築混和料，人工攤鋪混凝土時，靠邊角先用插入式振動器順序搗實，再用平板振動器縱橫交錯全面振搗，然後用振動梁振搗，平稈移動往返拖振2 3遍，使表面泛漿，趕出氣泡。養生 混凝土路面鋪築完成或施作抗滑構造完畢後立即採用噴灑養生劑同時...
水泥混凝土路面面層混凝土的施工工藝
1 真空吸水深度不可超過30cm.2 真空吸水時間宜為混凝土路面板厚度的1.5倍 吸水時間以min計，板厚以cm計 3 吸墊鋪設，特別是周邊應緊貼密緻。開幫浦吸水一般控制真空表lmin內逐步公升高到400 500mmhg，最高值不宜大於650 700mghg，計量出水量達到要求。關幫浦時，亦逐漸減少...
水泥砼路面施工工藝流程如下
4 清理基層並灑水潤濕 模板內基層表面雜物一律用人工清除乾淨，表面乾燥的，應用灑水車在水泥砼澆築前灑水濕潤。5 水泥砼拌和 擬採用壹台js1000雙握軸強制式攪拌機進行水泥砼的拌和，相配套的配料機型號為hpd800電控型。集料採用裝載機上料，水泥採用螺旋機輸送。拌和用水採用飲用水及無汙染水。配料按經...