鋼結構施工方案
1 鋼結構概況及特點
1） 本工程鋼結構主要包括觀眾廳屋架、舞台屋架、馬道及鋼格柵板。觀眾廳屋架共8榀，頂標高為17.575公尺，下弦底標高12.
9公尺，跨度為27公尺，屋架兩端支在托架上。舞台屋架頂標高為23.057公尺，下弦標高為19.
0公尺，跨度為27公尺，屋架橫向間距6公尺。觀眾廳上空設有馬道，縱向三道，橫向四道，縱橫交錯，其標高在9.35公尺—13.
41公尺之間，不同標高的馬道間設有跑梯，馬道有0.7公尺及1公尺兩種寬度。舞台上空有鋼格柵板，吊頂下標高為17.
30公尺，總面積約435平方公尺。
2） 結構形式多樣：鋼結構形式有h型鋼柱、h型鋼梁、大跨度鋼屋架、角鋼支撐等。
3） 構件超長超重：鋼屋架跨度27公尺，最重為8.32噸。超長構件需在工廠進行分段製作，現場進行組對拼裝。
2 施工準備
1） 專案部形成計算分析、設計、製作安裝為一體的鋼結構主承建管理體系。
2） 進行吊裝方案的確定，並進行施工階段的構件和整體穩定性驗算，以驗證施工順序和吊裝方案的合理性。
3） 以結構設計圖紙為依據，結合鋼結構的安裝分段分節進行鋼結構圖紙深化。
4） 根據確定的施工方案，順次完成構件製作、運輸、吊裝、校正、焊接等施工工序。
5） 進行施工測量放線，精確確定軸線、標高、預埋件位置，按照設計圖紙嚴格控制。
6） 選用一台50t汽車吊進行現場鋼構件地面拼裝，塔吊進行屋架吊裝，專案部設定專人負責鋼結構工程施工，對專業隊伍進行安全、技術、文明施工等入場教育。
3 鋼結構製作
3.1 鋼結構製作工序
鋼結構製作工藝流程
1） 材料預處理
鋼板等鋼材經鋼板整平機和其它機械裝置調平後，進行噴砂除鏽處理，除鏽等級sa2.0級，並噴塗車間底漆15μm。
2） 放樣及號料
（1）放樣
放樣及製作用的捲尺經計量合格並貼上修正值方可使用。
放樣按施工圖及工藝要求進行1:1的放樣，以確定各構件的精確尺寸。畫出每個零件的草圖，並進行合理的套料，必要時尚需製作1:
1樣板供製作及驗收使用，異形板件可數控放樣。鋼梁、鋼柱長度方向增放焊接收縮餘量，框架梁弦杆尚需增放切割餘量。
（2）號料
根據排板圖或數放圖，確認材質規格，劃線、號料，註明焊接坡口形式；鋼板爐批號(或板號)與構件零件的使用區域對應登記。
3） 下料及加工
（1）根據號料板圖要求，分別進行的數控自動切割、門式自動切割、光電跟蹤切割及部分手工切割下料，並補充號料。
（2）焊接坡口，一般採用自動切割和半自動切割。
（3）鋼板、鋼管切割邊按質量要求打磨光潔。
（4）對節點板進行套模鑽孔。
3.2 h型鋼梁的製作
1） 鋼梁以平置位置組拼、船形位置焊接。
2） h型鋼梁是將腹板平置於胎架上，先進行平板對接，然後劃線並裝兩側翼板,定位焊後，進行焊前預熱，用埋弧自動焊進行船形位置焊接，示意圖如下所示。
3） 分別劃線裝焊已鑽孔的牛腿節點板及底板，組裝成鋼梁。
4） 火工矯正後，以柱兩端為基準，劃出兩個方向中心線檢測交驗。
5） 用紙模噴塗標記編號，待運。
3.3 鋼屋架、鋼托架的製作
1） 鋼屋架、鋼托架製作工藝流程
鋼屋架、鋼托架將根據現場吊裝方案和運輸條件與能力合理確定桁架的分段方式，逐段在工廠內製作完成，經預組裝合格後運至現場進行大拼裝後起吊並安裝就位。利用放樣資料編制切割程式，輸入切割機進行數控切割並開設剖口，為確保切割面能平滑及準確，使用等離子切割。
2） 放樣作業
（1）小型平面不規則構件採用n/c數控切割機切割或製作成半透明模板，用光電仿形切割機加工。
（2）連線板則作成s-***資料，適用於數控鑽孔機。
（3）桿件的切割採用日本進口的數控切割機。它能根據事先編制的放樣程式在電腦控制下自動切割。
3） 切割
（1）通過試驗事先確定各種規格桿件預留的焊接收縮量，在計算桿件的斷料長度時計入預留的焊接收縮量和桿件端麵機械切削坡口的加工餘量。輸入程式。
（2）依據數控資料，用切割機對每根桿件進行切割及相應介面處坡口的加工。
（3）加工後的桿件放入專用的貯存架上，以保護桿件的加工面。
（4）桿件的檢驗方法為：用塑料薄膜按1:1作成檢驗型板，型板上標上桿件的編號。
（5）桿件精度偏差為正負1mm。
4） 組裝
（1）其軸線均相交，各構件需參照同乙個平面為基準面。
（2）在主桿件上，作出連桿的角度位置。
（3）裝配時先按照圖紙尺寸、位置組裝，並點固好上下弦桿件，斜撐桿件0°至180°軸線應與上下弦的節點位置相交在同一點上。
5） 車間焊接
（1）根據設計要求，所有的對接焊縫按一級焊縫標準進行檢查。
（2）鋼構件以不同的角度相連，等強焊接，焊縫質量等級要求較高。
（3）焊接前必須對組裝品進行檢驗，按照不同材質，根據焊接工藝方案的要求，選用對應的焊材。
（4）組裝焊接時，實施多人對稱焊接，最大限度減少焊接變形。
（5）焊材應按規定烘烤、領放和使用。
（6）焊工必須持有效證件上崗，施焊前應進行相應的培訓。
6） 構件校正
構件裝焊完畢後，焊接變形採用300t油壓機或火焰加熱法進行校正。加熱溫度控制在600℃以下，加熱後應緩慢冷卻，不得強制急冷。
7） 構件預拼裝
（1）所有需在現場進行再組裝的構件，都必須在工廠內進行預拼裝。
（2）檢查桿件端部形狀加工的精確性；斜撐長度的精確度。
（3）特別是屋架、托架等超長超重構件，必須通過工廠內的預拼裝來保證現場安裝時的順利拼裝。
3.4 焊接要求
1） 焊材的管理及使用按有關要求執行，內容包括焊材、焊劑的烘乾，使用時保溫等。
2） 焊接材料
埋弧焊：h10mn2和h08a，co2焊絲：dw-100或h08mn2sia；
焊劑：hj431， 手工焊條： e43xx和e50xx系列。
3） 焊接人員、無損檢測人員持證上崗。
4） 工廠無損探傷和現場無損探傷檢測標準一致。
5） 結構件焊前準備
焊接坡口打磨光潔，清除雜物等；
對接及組合焊縫兩端按標準要求設引熄弧板。
6） 焊接工藝
（1）工廠一般採用埋弧自動焊和co2氣體保護焊，小區域採用手工焊；安裝現場主要以半自動co2氣體保護焊為主。
（2）焊接方法一般為水平橫焊和立焊，以保證焊接的質量，特殊區域也可採用仰焊；
（3）全熔透雙面焊採用x型坡口焊，平焊和立焊；當板厚大於18公釐時，坡口如下圖所示單面焊後，背部碳刨清根再焊，當板厚小於或等於18公釐時，單面焊後，背部清根再焊。
（4）全熔透單面焊:
採用背部襯墊板的v型坡口焊，平焊、立焊和仰焊。
為了防止或減少焊接對鋼板產生的彎曲變形，裝配時，可將先焊面適當凸高一些，或在焊縫兩側板上裝焊加固板後再焊接如圖：
（5）角接組合焊縫的焊接工藝：
全熔透雙面焊(平焊、立焊和仰焊)採用k型坡口焊，根據板厚的大小，選擇坡口形式，先單面焊，背部清根後再焊。
全熔透單面焊(平焊、立焊和仰焊)採用背部襯墊的v型坡口焊。
部分熔透的焊縫(平焊、立焊和仰焊)採用k型坡口焊，以保證熔焊深度。
3.5 塗裝
1） 對於焊接區域較少且無摩擦面處理要求的鋼梁板件和型鋼，可經預處理流水線衝砂除鏽，達sa2.0級，並噴塗無機矽酸鋅車間底漆15μm～20μm。構件製作後，再噴塗環氧富鋅防鏽漆至70μm，漆膜總厚度需達到125μm。
2） 高強螺栓摩擦面及現場焊接區域50公釐內不塗漆。
3.6 摩擦面的處理
1） 根據《鋼結構高強度螺栓連線的設計、施工及驗收規程》jgj82-91的要求進行摩擦面的試驗，達到設計規程的要求並經監理認可，方可施工。
2） 高強度螺栓摩擦面的處理擬用衝砂除鏽，達sa2.5級，表面粗糙度為60～80μm。
3.7 打包發運
1） 標記
（1）梁、柱及桁架等完工後，應做出明顯的標記，註明工程名稱及該構件的圖號、桿件號。
（2）標記模板用硬紙板做成字樣，字高為100公釐，用白色油漆噴塗。
（3）鋼柱的標記，做在距柱底1000公釐的面板上；鋼梁的做在距右端1000公釐的腹板上；桁架的做在上下弦主構件上。
2） 堆放、打包
（1）構件完工後應堆放整齊，構件與地面及構件之間應用墊木擱空，同一型號的構件集中堆放。
（2）小型鋼構件可集中打包發運，散件裝箱發運。
（3）構件發運前，每批構件均有發運清單，標明構件名稱、編號、數量、重量，做到貨到清單到。
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