車床分有對刀器和沒有對刀器,但是對刀原理都一樣,先說沒有對刀器的吧.
車床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在g畫面裡找到你所用刀號把游標移到x輸入x...按測量工具機就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,z向就簡單了,把每把刀都在z向碰乙個地方然後測量z0就可以了.
這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.
這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.
有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.
如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於乙個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.
所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.
1. 試切法對刀
試切法對刀是實際中應用的最多的一種對刀方法。下面以採用mitsubishi 50l數控系統的rfcz12車床為例，來介紹具體操作方法。
工件和刀具裝夾完畢，驅動主軸旋轉，移動刀架至工件試切一段外圓。然後保持x座標不變移動z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應的刀具引數中的刀長中，系統會自動用刀具當前x座標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件座標系x原點的位置。
再移動刀具試切工件一端端麵，在相應刀具引數中的刀寬中輸入z0，系統會自動將此時刀具的z座標減去剛才輸入的數值，即得工件座標系z原點的位置。
例如，2#刀刀架在x為150.0車出的外圓直徑為25.0，那麼使用該把刀具切削時的程式原點x值為150.
0-25.0=125.0；刀架在z為180.
0時切的端麵為0，那麼使用該把刀具切削時的程式原點z值為180.0-0=180.0。
分別將(125.0，180.0)存入到2#刀具引數刀長中的x與z中，在程式中使用t0202就可以成功建立出工件座標系。
事實上，找工件原點在機械座標系中的位置並不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(0，0)時刀架的位置。採用這種方法對刀一般不使用標準刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
2. 對刀儀自動對刀
現在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產生的誤差，大大提高對刀精度。由於使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，並將其存入系統中，在加工另外的零件的時候就只需要對標準刀，這樣就大大節約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設有標準刀具，在對刀的時候先對標準刀。
下面以採用fanuc 0t系統的日本wasino lj-10mc車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。對刀儀工作原理如圖3所示。刀尖隨刀架向已設定好位置的對刀儀位置檢測點移動並與之接觸，直到內部電路接通發出電訊號(通常我們可以聽到嘀嘀聲並且有指示燈顯示)。
在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的x座標存入到圖2所示g02的x中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的z座標存入到g02的z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
事實上，在上一步的操作中只對好了x的零點以及該刀具相對於標準刀在x方向與z方向的差值，在更換工件加工時再對z零點即可。由於對刀儀在機械座標系中的位置總是一定的，所以在更換工件後，只需要用標準刀對z座標原點就可以了。操作時提起z軸功能測量按鈕「z-axis shift measure」，crt出現如圖4所示的介面。
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