工藝原理
2.1密肋梁空心樓蓋的基本構造
2.1.1密肋梁空心樓蓋是箱形截面的密肋樓蓋，由預製組合構件「組合板」與後澆肋梁連線成梁板合一的整體。
組合板由預製高強度鋼筋混凝土頂板、輕質材料側壁和預製高強度鋼筋混凝土底板組成。肋梁採用普通混凝土現澆而成，與組合板結合成整體樓蓋。
2.1.2密肋梁空心樓蓋體系具有底部平整、大空腔蜂窩構造、空間受力的特性。
密肋梁空心樓蓋不屬於現澆空心板樓蓋，它的基本受力單元是大翼緣箱形肋梁。組合板是由復合混凝土製作的中空箱體，箱體參與結構整體受力，同時又起到肋梁模板的作用。
密肋梁空心樓蓋平面示意圖
密肋梁空心樓蓋剖面形式
組合板示意圖組合模具示意圖
組合板鋼筋與肋梁筋連線組合模具鋼筋與肋梁筋連線
2.2組合板的基本形式
2.2.1組合板的高度在250～1400mm內任意調整，可根據不同情況進行選擇。
2.2.2組合板的平面尺寸系列（mm）：
1000×1000，1000×700，1000×500，1000×300，700×700，700×500,700×300,500×500,500×300等。
2.2.3組合板側壁為薄壁，厚度為8mm。
2.2.4組合板頂板、底板厚度可按結構不同部位進行調整，頂板最小厚度為40mm，底板不考慮受力時最小厚度為30mm，考慮受力時不小於40mm。
施工步驟示意圖
1. 施工工藝流程及操作要點
3.1施工工藝流程(見圖3.1)
圖3.1 組合板施工工藝流程
3.2操作要點
3.2.2混凝土組合板密肋梁空心樓蓋施工
1、施工準備
1）組合板預製構件進場檢驗：檢查產品出廠合格證書、試驗報告。檢查組合板的表面質量，檢查有無裂縫、缺損，凡不符合質量要求的不得使用。並按設計圖紙核對組合板的型號和規格。
2）檢查牆體或柱標高及軸線。牆體或柱的鋼筋直徑、型號、位置、連線、構造等專案。
2、組合板構件的吊裝。
1）組合板構件到達施工現場後應使用塔吊等起重裝置進行吊裝。起重裝置最大幅度的起重荷載應不小於10kn。
2）使用組合板構件專用吊裝工具進行吊裝。將短鋼管置於板底，鋼管距板外邊100mm，用吊環將鋼管套住，垂直起吊。開始起吊、落地時應緩慢進行，並派專人指揮。
3）組合板的堆放及場地要求。堆放場地應事先抄平、整實。組合板應按照不同型號、規格分類堆放，不允許不同板號重疊堆放。
條件允許時應隨到隨上樓。每塊疊合板在板的四角應放置墊木，上下對齊、對正、墊平、墊實。板的堆放高度宜不大於九層。
3、鋪設底板模板
1）底模板滿堂鋪設。
2）密肋梁空心樓蓋的跨度大於6m時，模板需要起拱。如圖紙無明確規定時，起拱高度按短跨尺寸的1/1000～3/1000考慮。
3）模板支設完成應組織相關人員進行模板分項工程驗收。
4、放組合板位置線
在已驗收合格的底模板上，根據施工圖紙的軸線尺寸，彈出肋梁邊線（即組合板外邊的位置線），以保證組合板準確就位。彈線前須複核工程軸線總尺寸，確認無誤後方可彈線。組合板暗箱位置應用紅漆做出特殊標記，防止錯放箱體。
5、貼上密封膠條
在底模板上，按照已彈好的肋梁邊線（組合板外邊線）向內側偏移10mm貼上20mm×5mm（寬×厚）規格的海綿單面膠條。膠條應距離組合板外邊線尺寸一致，並與模板貼上牢固。膠條可密閉模板與底箱之間的縫隙，防止組合板的底板與模板之間產生漏漿。
組合板貼上膠條示意圖見圖3.2.2-2。
圖3.2.2-1組合板貼上膠條示意圖
6、安裝組合板底板
1）仔細對照箱型布置圖紙，按照組合板位置線進行底板布置。底板之間的間距由設計要求的肋梁寬度確定，組合板是受力構件，位置不同，箱體的厚度配筋也不同，要嚴格按照箱型布置圖進行擺放，防止錯放箱型。
2）擺放組合板底板時，應按設計要求區分明箱、暗箱。
3）就位時，應使組合板對準所劃定的組合板位置線，慢降到位，穩定落實。箱底外邊線應與肋梁邊線吻合。
4）擺放組合板底板時，應保證模板上的海綿膠條貼上牢固，且位置正確。作業人員應注意對密封膠條的保護，不得破壞膠條。
5）組合板與底模板之間應結合緊密，嚴禁漏漿。
7、調整底板鋼筋
按照圖紙要求，調整底板預留錨固鋼筋的位置和形狀，錨固筋應橫平豎直，彎鉤朝上。
8、綁紮肋梁鋼筋
1）鋼筋綁紮應按圖紙設計要求及鋼筋施工技術規範施工。雙向密肋樓板的鋼筋應由設計明確縱向和橫向底筋的上下位置，以免因底筋互相編織而無法施工。
2）底板預留錨固鋼筋錨入肋梁混凝土即可。
3）肋梁箍筋彎折半徑應嚴格按規範規定執行，箍筋彎弧內徑滿足規範規定最小半徑即可，不應隨意加大半徑，以防肋梁主筋位移。
4）肋梁主筋及箍筋下料時須注意圖紙對鋼筋保護層厚度的要求，一般要求是：側向保護層10mm，上下保護層厚25mm。
5）鋼筋綁紮完成應組織相關人員進行隱蔽工程驗收。
9、鋪設線管
1）鋪完組合板底板、綁完肋梁後，開始鋪設穿線管、安裝線盒。穿線管安裝以順肋梁方向為主，跨底板為輔；線盒安裝按設計位置在底板割孔，安裝完畢用混凝土澆實穩固。
2）組合板側壁安裝完，由安裝線管人員負責線管與側壁交叉處的割孔工作，並安裝就位。
10、安裝組合板側壁
1) 在組合板底板上安裝組合板側壁，側壁應安裝在底箱的外槽上。側壁尺寸應與組合板尺寸相符。
2) 組合板總高度≥500mm時，需要對側壁進行拉接，提高側壁抵抗側向壓力的能力。
圖3.2.2-5側壁拉接剖面圖
11、安裝組合板頂板
1）對照箱型布置圖紙，進行頂板安裝，不得錯放箱型。
2）將組合板頂板預留鋼筋應橫平豎直，彎鉤朝下。
12、混凝土澆築
1）組合板安裝完成，應組織有關人員對組合板安裝進行驗收。
2）混凝土澆築時，應提前對組合板壁板、箱頂側壁、箱底側壁進行灑水濕潤，防止現澆混凝土失水，影響混凝土強度。
3）混凝土根據設計要求配製，骨料選用粒徑為5～20mm的石子和中砂，並根據季節溫差選用不同型別的減水劑。
4）混凝土澆搗應垂直於主龍骨方向進行；肋梁部位採用φ30mm或≯50mm插人式振搗器振搗，嚴禁使用振搗器振搗組合板的側壁，防止組合板因混凝土振搗產生位移。
5）混凝土澆築完成要防止混凝土水分過早蒸發，早期宜採用塑料薄膜等覆蓋的養護方法，並按照《混凝土結構工程施工質量驗收規範》(gb 50204—2002)的要求進行混凝土養護。
13、底模板拆除
1）模板的拆除對結構混凝土強度要求應符合《混凝土結構工程施工質量驗收規範》(gb 50204—2002)中4.3模板拆除的規定。
2）底摸拆除前須提出拆模申請，並獲得批准後方可進行。
3）應遵循先支後拆，後支先拆；先拆不承重的模板，後拆承重部分的模板；自上而下，先拆側向支撐，後拆豎向支撐等原則。
4）模板工程作業組織，應遵循支模與拆模統一由乙個作業班組進行作業。其好處是，支模就考慮拆模的方便和安全，拆模時，人員熟知情況，易找拆模關鍵點位，對拆模進度、安全、模板及配件的保護都有利。
5）拆除底板模板時，應避免鋼架杆等重物對組合板的撞擊。
14、板底清理
1）將組合板板底貼上的海綿單面膠條（雙面膠帶）清除乾淨。
2）清理組合板底部與板底肋梁之間滲漏的混凝土砂漿，保證混凝土邊角順直，稜角分明。
3.3注意事項
3.3.1為保證海綿膠條貼上牢固，底模板應在海綿膠貼貼上完成後，方可塗刷脫模劑。
3.3.2海綿膠條應與模板貼上牢固且位置正確，確保模板不漏漿。
3.3.3組合板明箱、暗箱位置正確，不得錯放箱型。
3.3.4組合板預留鋼筋與肋梁主筋的錨固應符合《混凝土結構工程施工質量驗收規範》(gb 50204—2002)的規定。
3.3.5不得在板上任意鑿洞，板上如需要打洞，應用機械鑽孔，並按設計要求做相應的加固處理。
2. 材料與裝置
本工法採用的主要材料與機具（見表1）
表1 主要材料、裝置
5.3組合板安裝質量標準
5.3.1主控專案
1、組合板強度等級必須符合設計規定。
2、組合板鋼筋質量必須符合有關標準的規定。
3、組合板應嚴格按照箱型布置圖進行擺放，嚴禁錯放箱型。
5.3.2一般專案
1、密肋梁空心樓蓋的跨度大於6m時，模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度需按短跨尺寸的1/400考慮。
2、密封膠條應距離組合板外邊線尺寸一致，並與模板貼上牢固，嚴禁漏漿。
3、組合板安裝允許偏差及檢驗方法（見表2）。
組合板安裝允許偏差和檢驗方法表2
4、結構混凝土拆模後組合板樓板的尺寸允許偏差及檢驗方法（見表3）。
組合板樓板允許偏差和檢驗方法表3
3. 安全質量控制
6.2組合板模板支柱應安裝在平整、堅實的底面上，一般支柱下墊通長腳手板，用楔子楔緊。
6.3當支柱使用高度超過3.5m時，每隔2m高度用直角扣件和鋼管將支柱互相連線牢固(當採用碗扣架時，每隔1．2m設定水平拉桿)。
密肋樓蓋內模施工方案
無機玻璃鋼一次性jbm模殼施工方案 一 施工準備 1 熟悉設計圖紙及相應規範 現澆混凝土空心樓蓋結構技術規程 明確模殼具體分布情況。2 根據工程量及鋼筋綁紮時間差合理組織施工及所需機具材料。3 按進度計畫組織材料進場，分類堆放整齊。4 模殼為無機玻璃鋼一次性jbm模殼，砼澆築後不用拆除。二 施工程式...
現澆混凝土空心樓蓋結構技術
摘要 作為我國建築結構領域的一項重大技術創新，現澆混凝土空心樓板結構技術目前是建設部的重點推廣技術。本文主要介紹了現澆混凝土空心樓蓋結構的特點 質量控制 優點及相關問題進行了 以此來減少建築成本 增強抗震隔音作用。作為一種新興的樓蓋體系，其經濟技術指標比其它型別的樓蓋體系有明顯的提高，有著廣泛的運用...
混凝土結構課程設計 單向板肋梁樓蓋
混凝土結構課程設計 指導書學生姓名 學號 指導教師 所在學院 專業 目錄 1 設計資料 1 2 板的設計 1 2.1 荷載 2 2.2 內力計算 2 2.3 截面承載力計算 3 3 次梁設計 3 3.1 荷載 4 3.2 內力計算 4 3.3 截面承載力計算 5 4 主梁計算 6 4.1 荷載 7 ...