上海孚寶港務****儲罐區
及碼頭上部設施工程
內浮頂儲罐施工方案
中國化學工程第六建設公司
二○○三年四月十七日
目錄 1 編制說明
2 編制依據
3 施工方法及技術措施
3.1 施工程式
3.2 預製加工
3.3 組裝焊接
3.4 罐體檢驗及試驗
3.5 罐體防腐施工
4 勞動力計畫
5 工機具使用計畫
6 施工手段用料計畫
7 質量控制措施
8 安全及文明施工
1 編制說明
上海孚寶港務****儲罐區共有內浮頂罐13臺，其最大容積為5600m3。罐體為普通c·s鋼板材料，單台最大重量193.6噸，全部採用現場製造，各浮頂罐特性見下表。
2 編制依據
2.1 上海孚寶港務****包儲頂目初步設計；
2.2 《立式圓筒形鋼製焊接油罐施工及驗收規範》gbj128-90
2.3 《現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》gb50236-98
2.4 《石油化工立式圓筒形鋼製焊接油罐設計規範》sh3064-92
3 施工方法及技術措施
罐體製作採用倒裝法施工，即採用先底、頂，後罐壁的方法，具體施工過程和控制措施如下：
3.1 施工程式
材料驗收→放樣下料→預製→基礎驗收→底板組焊及試驗檢驗→最頂層帶板組焊→拱頂組焊→倒數第二層帶板組焊→鋼結構、梯子平台及附件施工→罐體試驗→內浮頂安裝→罐體防腐→竣工驗收。
3.2 基礎驗收
3.2.1 基礎表面尺寸要求見表3-1。
3.2.2 以基礎中心為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等分，在等分點測量基礎表面的標高，同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不得大於12mm；檢查基礎表面凹凸度的同心圓直徑及測量點數，見表3-2。
基礎表面尺寸允許偏差
表3-1
基礎表面凹凸度的同心圓直徑及測量點數
表3-2
3.3 預製加工：施工前對罐體需要進行預製，具體如下:
3.3.1 罐頂板預製
3.3.1.
1 罐頂下料依據施工圖下料，採用氧乙炔焰半自動切割機切割。罐頂弧形板採用胎具壓制加工成形，現場拼裝。因為該板壓制後有一定的**，該胎具的半徑應比拱頂板的弧形半徑小20mm。
3.3.1.2 罐頂弧形板每隔1公尺的距離加壓一次，成型後的拱頂板必須用長l=2m的弧形樣板檢查，不合格的部位需重新壓制。成型後的頂板需放置在專用胎具上。
3.3.2 壁板加工
3.3.2.1 壁板加工採用半自動氧乙炔焰切割機加工，壁板加工尺寸根據實際採購的鋼板板幅進行排板，板邊加工採用機械刨邊。
3.3.2.2 壁板採用捲板機捲製，卷製成型的板需用弦長l=2m的弧形樣板檢驗。
3.3.2.3 捲製合格後的壁板放置在專用胎具上，運至施工現場。
3.3.3 罐底板加工
3.3.3.1 罐底板採用半自動氧乙炔焰切割機加工，尺寸依據實際採購的材料板幅進行排版，並將下好料的板按排版圖編號。排版形式依據罐底施工圖進行。
3.3.3.2 邊緣板按圖示尺寸加工成型。
3.3.4 管口及梯子平台預製
3.3.4.1 管口及梯子平台按要求預製完成後現場安裝。
3.3.5 預製分工
3.3.5.1 下料、煨彎、預焊在現場平台上進行。
3.3.5.2 捲板、剪板均採用機械進行加工。
3.3.6 相關技術說明
3.3.6.1 底板在預製時的排料直徑應按設計直徑放大1‰~2‰（取2‰）下料。
3.3.6.2 單塊罐頂板預製拼裝採用對接，每塊頂板應在胎具上成型，焊好後脫胎。
3.3.6.
3 壁板的預製應根據排料圖的規格和尺寸進行下料，預製的順序應從最頂層壁板開始依次預製。下料時每圈板的周長應按計算周長增加150mm的切割餘量，以便調整罐的壁板周長。
3.4 組裝焊接
3.4.1 罐底板組裝
3.4.1.1 底板組裝分兩部分進行：邊緣板組裝和中幅板組裝。
3.4.1.2 罐組裝前的裝置基礎必須滿足設計和規範要求，並通過檢查驗收。
3.4.1.3 在罐底板組裝前的混凝土基礎上，對邊緣板的位置放線，才能就位，板號及位置應與施工圖紙相符。
3.4.1.4 中幅板全部是搭接，為防止焊接變形，應由外到內先焊短焊縫，後焊長焊縫，初層焊道應採用分段倒退焊或跳焊法。
3.4.2 液壓提公升機安裝
3.4.2.1 提公升機分兩部分：1、液壓油幫浦系統。2、液壓提公升架。
3.4.2.2 頂公升機有關引數(見表3－2)。
液壓頂公升機引數
表3-3
3.4.2.3 負荷分析：
罐壁重：q1＝141300 kg
頂板重：q2＝ 33277kg
梯子、平台、欄杆重：q3＝5744 kg
脹圈、弧型板及其他材料：q4＝3800 kg
∑q＝q1+q2 +q3 + q4 =184121 kg
頂公升機總額定頂公升負荷288000kg，頂公升機實際負荷為額定負荷的63.9％。
頂公升機使用台數為18臺，沿圓周均布間距以5m左右為宜，每台頂公升機負荷10229kg。
3.4.2.4 需要提公升的重量為184.12噸，該提公升系統能力為288噸，其布置如下（見圖3-1、圖3-2）。
3.4.3 罐壁最頂層帶板組裝施工順序為先組裝最頂層及倒數第二層帶板，組裝完後組裝罐包邊角鋼，吊裝採用25噸汽車吊。用臨時工裝卡具調整壁板之間的間隙，防止焊接變形。
3.4.4 罐頂板製作安裝
3.4.4.1 罐頂板胎具製作與安裝
·胎具立柱
除中心柱和位於φ2圈內的支柱用φ89＊4鋼管外，其餘立柱全部採用φ76＊3.5鋼管製作，支柱布置示意圖見下圖所示。
立柱長度按下式確定:
l＝h＋h拱－（h+△+δ+δa）
式中：h－最上兩層壁板的實際高度，依據罐的製作排板圖
h拱－罐的拱頂高度
h－罐不同位置的坡度增高，由頂圈位置計算確定，計算公式為：h1=r－√ r2－（φ/2）2 ；
δ－各立柱位置的坡度增高，由立柱位置確定
δ－頂圈板板厚，中心頂圈厚度10mm，其餘8mm
δa －頂板筋板寬度
·所有儲罐墊板一律採用[12.6槽鋼，與底板相連的墊板一律用δ＝10mm（100＊100）鋼板。立柱根數以位於同一圓周內的立柱間距不大於2m來確定。
·胎具斜支撐：斜支撐用於各立柱的穩定支撐，安裝時由內向外支頂，每根立柱一般設定2根斜支撐，斜支撐用φ76＊3.5鋼管，其長度約等於立柱長度的1.4倍。
·胎具頂圈：頂圈由鋼板下料製作成環，安裝於立柱頂部，圈寬100mm，厚10mm和8mm（中心頂圈厚10mm）。頂圈製作尺寸現場安裝時決定。
為了保護儲罐底板，所有與底板連線的立柱和支撐底部均設墊板（δ=10mm、100＊100mm2鋼板）與底板點焊。
3.4.4.2 罐頂板由中心頂板和多塊半瓜片板組成,焊縫均為上、下、左、右搭接焊縫，內部用加強筋板及連線板連線成一整體。
3.4.4.3 中心柱安裝，如下圖：
3.4.4.4 拱頂拼裝在現場進行，吊裝時採用對稱吊點進行，防止中心立柱受力不均勻。
3.4.5 在罐壁倒數第二層至最下層帶板頂公升組裝焊接時，罐各帶板間附件安裝的組裝順序如下：
圍板→立縫焊接→頂公升→環縫點焊→最後一道立縫組對焊接→環縫焊接→ 鬆開起公升系統並降低至起始位置→切割脹圈→補焊部分未焊接的部位→焊接脹圈。
3.4.5.1 脹圈製作安裝示意圖如圖3-4.
3.4.5.
2 倒數第二層至最下層帶板依次組裝焊接，每帶板焊接完成後，根據要求經檢驗垂直度、橢圓度、直徑、焊縫外觀及焊縫內部質量等合格後，才能進行提公升。提公升前，各帶板上的預焊件必需完成，且經檢驗合格。
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