一: 常見塑料件外觀缺陷名詞解釋.
1. 短射: 也稱之為缺料,不飽料,是指射出的熔融樹脂,在射入模穴中對於模穴的某一角落無法完全充填,而造成不滿模的情況.
2. 毛邊: 也稱之為溢料,披風.是指熔融材料在流入合模麵時,如果有空隙存在,則材料會流入空隙中形成毛邊.
3. 流痕: 也稱之為波紋,流紋.
是指熔融材料,在射入成型空間時,由於溫度下降急冷固化,,造成材料的粘度增高,降低流動性.尤其是在成型品表面,材料的固化速度最快,在受到後續樹脂的推動下,會形成以澆口為中心,垂直於射出方向的波紋.
4. 縮水: 也稱之為平面凹陷.是指在成型品表面呈現凹陷的現象.主要原因是材料在冷卻因化時,體積收縮引起的.常見於肉厚較厚的部位.
5. 銀絲: 也稱之為料花.銀痕.是指在成型品表面,於材料流動方向上產生銀色的條紋.主要原因是材料乾燥不充分,含有水份造成.
6. 結合線: 也稱之為熔接線,合膠線.是指熔融材料在合流的部份,由於流動的樹脂前端無法完全合流,所產生的條紋.
7. 氣泡,空孔: 是指在成型品內部產生空隙的現象.
對透明的成型品而言,嚴重影響成型品外觀.此現象的主要成因是由於成型品在肉厚部份中心處冷卻最慢,所以材料會在中心部產生空孔.另外熔融材料若含有水份或揮發性氣體,則也會在靠近成型品表面有空孔或氣泡的產生.
8. 翹曲: 或稱之為彎曲,變形.主要是因為成型品的收縮不均一,而造成成型品內部形成應力,一旦脫模,成型品內部應力鬆弛就造成形狀的改變.
9. 裂痕: 是指在成型品的表面會產生毛髮狀的裂紋.
形成裂痕的原因大致有三種:a.因為成型品有殘留應力或應力變化所致.
b,成型品受到外力作用以致產生應力集中所致.c,受化學藥品,吸水作用或樹脂再生等成型環境影響所致.成型品的殘留應力,大都是因為射出太飽,不均勻厚度產生的收縮差異.
或脫模時不良的頂出動作造成的.
10. 燒焦和黑條: 燒焦的現象通常發生在成型品的合模線部位,或是在成型品的最後成形的部位產生.
此種現象的產生主要是由於模穴中空氣不能順利排出,而受到射入材料的壓縮,此氣體壓縮將造成大量熱能放出,從而使某部位的材料發生燒焦的現象. 黑條的現象是由於材料在料筒中的溫度過高,在未射出前已有裂解產生.所以在射出成型時,會沿著材料流動方向呈現黑色的條紋.
11. 噴痕: 或稱之為噴流.
冷料.是指材料在射出時,從澆口進入模穴中.熔融材料呈曲折的的帶狀固化現象.
所以在成型品的表面會形成蛇行狀的流痕.其形成主要原因是由於材料射入模穴時,材料的溫度過低或冷卻太快,使材料的前端迅速固化.接著受到隨後進入的熱材料壓縮,而造成明顯的流動紋路.
此種不良現象,在側面澆口較容易發生.
12. 表面光澤不良: 或稱之為表面霧狀.
是指成型品的表面,失去材料原有的光澤性.而在表面有模糊暗淡的色澤.或形成乳白色的薄層.
如對透明材料而言.光澤不良會使其透明性降低.其形成原因主要有兩點:
一是模具表面拋光不良,當模具拋光不良時,由於模具表面不夠光滑,所以材料充填後,會造成表面凹凸不平,以致影響表面光澤. 二是由於材料熔膠溫度或模溫過低.因為熔膠溫度或模溫過低.
造成材料一射入模穴中就迅速固化.以致無法使表面的光澤性良好.模溫是影響成型品表面光澤性的乙個重要因素.
13. 脫模不良: 是指成品在脫模時很難和模具分離的現象.
如果強行把成品從模穴中取出,則可能使成品發生白化,變形或龜裂之現象.造成脫模不良的主要原因有:a,模具製作不良,容易在射出時產生毛邊.
b,成型條件不適當.c,成型品脫模時,會附在模具的定模上.d,頂出系統不良,脫模銷位置不適當等.
14. 其他一較常見的外觀不良有: 異色, 黑點(異色點), 頂白, .浮纖, 刮傷, 凹凸點, 組合斷差,間隙.等.
二: 塑料件的一般檢驗專案.
1: 尺寸.
1) 依產品圖面,對影響產品功能,組裝配合等重要尺寸作量測.依據尺寸規格公差作出是否合格的判斷.量測尺寸時需注意:
a:不要提供不準確資料和假資料.b:
按圖紙要求建立基準,注意圖紙的版本和設變尺寸. c:操作儀器要嚴格按照儀器使用要求.
d:儀器要定期保養.e:
不使用不合格的未經校驗的儀器.f:使用中若儀器受到意外傷害,要立即報告相關人員進行點檢,校正.
g:要注意儀器啟動時,相關引數的調整.如電壓,氣壓等.
h:量測人員要不斷學習,提高素質.
2) 量測尺寸之原則: 外大內小,兩邊取中(避開毛邊和彎曲部位).即測外邊尺寸時取最大值.
測內邊尺寸時取最小值.測中點尺寸時,取中間值.但如果要求比較嚴格或測量邊比較長時,要記錄最大值和最小值.
2: 材質
即成型塑料產品所用之原材料.塑料產品的材質一般不作檢驗,由原材料的供貨商提供材料的質量保證書.以保證所用之材料符合圖面或合同之要求.
在發生質量異常時,若經分析是原材料物性之不良,可依據質量保證書進行追溯和索賠.
3: 顏色
1) 塑料產品顏色之檢驗通常分為目測和色差儀測試兩種方式.在作目視檢驗時要注意檢驗之環境,光線等.最好能在光源箱中作比對檢驗.
在用色差儀檢驗時要注意儀器是否在校驗有效期內.所用之標準樣和比較樣是否清潔,表面是否有劃傷等.若目視檢驗判定有分歧時,以色差儀的讀值資料為準.
2) 檢驗色差的主要依據是色板(ccp).樣品,色票(pantone).通常素材的色差檢驗是用ccp或樣品同來料所附之色板或產品進行目視或色差儀比對, logo的顏色通常是用pantone或樣品同需檢驗的產品進行目視比對.
在用色差儀檢驗時,注意讀色板或樣本資料時,需選擇不同的不少於三點的讀數資料.只有當色板或樣本沒有足夠的光澤(或咬花)面面積時,方可選擇三點以下之讀數資料.在使用色板時,要注意不能用手直接接觸色板量測面,可用手指捏住色板的兩側面,或用手貼於色板的非量測面進行測量.
色板若須清潔時,不能使用酒精或其它有機溶濟,只能用藥棉沾水輕擦. 測量時,色差儀的測頭要緊貼色板表面,使測頭之量測面與色板之量測面完全貼合.且測頭不得在量測面上來回拖移,以免損傷量測面.
色板之使用一次最好不要超過15分鐘,使用完畢後即放入黑袋中.
3) 相關名詞解釋.
ccp: colock chip. 色板.
標準色板: 指從客戶申請到或由客戶確認的色板,此色板之l,a,b值將作為以後調整色差的依據.
母板: 指依據標準色板或客戶提供的l,值進行複製的色板.該色板必須滿足▲e<=0.50要求.
▲e: 指樣本與標準色板或指定之標準值之間的差異.計算公式為:
▲e2=(▲l)2+(▲a)2+(▲b)2
l: 若為正值,代表較亮(白).若為負值,代表較暗(黑).
a: 若為正值,代表較紅.若為負值,代表較綠.
b: 若為正值,代表較黃.若為負值,代表較藍.
4: 外觀.
塑料產品之外觀檢驗,主要是依據產品圖面.檢驗規範.樣品等對產品的外觀進行仔細認真的檢驗.
以滿足客戶對產品外觀的要求.通常塑料件的外觀缺陷.都在本講義的第一項中進行了說明.
對於塑料件外觀檢驗的判定不像尺寸那樣較易決斷.需要較為豐富的檢驗經驗.和簽定一些限度樣品來作為檢驗判定的輔助裝置.
進行外觀檢驗時,要注意依照檢驗規範中對於檢驗時的燈光強度.檢驗距離,檢驗角度.檢驗時間.
產品面的定義等專案.且不能因個人之好噁.心情之好壞等來影響判斷之結果.
對於汙點,刮傷等外觀檢驗,可借助一些a/w來進行判定.外觀檢驗之限度樣品上須註明籤樣日期,籤樣人.確認部位等內容.
樣品需統一管制.以免遺失或損傷.
5: 組合.
依據成品檢驗規範之要求,為使各個單個零件在組合成成品後,能滿足客戶的使用要求,需要對一些單個零件做一些組合檢驗.組合檢驗的主要專案有: 斷差.
間隙.功能等. 通過對塑料件和一些五金件,電子件的組合檢驗來發現和判定一些隱藏的或通過常規檢查無法發現的不良.
6: 可靠性測試.
可靠性測試包括模擬儲存環境,運輸條件和終端使用者的產品使用壽命,以及可能涉及影響產品功能和外觀的突發狀況. 一般有如下測試專案: a, 環境測試,包括高溫,低溫,濕度測試.
b,振動測試. c,跌落測試. d,抗衝擊測試.
e, 壽命測試.等. 可靠性測試一般由專門的人員在實驗室進行.
不列為常規的檢驗專案.具體之測試專案依據客戶的要求進行.
7: 包裝.
包裝是進行產品追溯,產品標識以及保證產品從完成到交付這一過程中能得到有效的控制所必不可少的檢驗專案. 包裝檢驗的專案分為: a,包裝方式是否能保證內中產品能合乎質量要求?
b,包裝箱是否完整清潔? c,檢驗標識是否完整?
d,包裝數量是否準確? e,產品之品名,料號,生產日期.自檢日期.作業員.等是否填寫完整無誤? f,產品label內容是否能體現產品之可追溯性?
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