第二部分基礎標準的應用一．抽樣檢驗方法標準的應用
（一）基本概念
1.抽樣檢驗:
抽樣檢驗指從批量為n的一批產品中隨機抽取其中的一部分單位產品組成樣本，然後對樣本中的所有單位產品按產品質量特性逐個進行檢驗，根據樣本的檢驗結果判斷產品批合格與否的過程。
2.單位產品：構成產品總體的基本單位。
3.樣本大小：樣本中所包含的單位產品數量，一般用n表示。
4.單位產品的質量表示方法：計數、計量
5.不合格和不合格品
(1)不合格：單位產品的質量特性偏離技術標準（規範）要求，即不符合規定的。按單位產品質量特性的重要程度可分為a類不合格、b類不合格和c類不合格。
(2)不合格品：具有乙個或乙個以上不合格的單位產品。按不合格的重輕程度可劃分為a類不合格品、b類不合格品、c類不合格品。
6.檢查批及批量
（1） 檢查批：為實施抽樣檢查回匯集起來的單位產品，簡稱批。
（2） 批量：批中所包含的單位產品數，即提交檢查的一批產品中所包含單位產品的總數，以n表示。
(二) 常用的計數抽樣標準 gb2828-87 逐批檢查計數抽樣程式及抽樣表（適用於連續批的檢查）gb2829-87 週期檢查計數抽樣程式及抽樣表（適用於生產過程穩定性的檢查)
的應用(1)使用原則a.在生產穩定的條件下b.適用於連續批的檢查,不適用於孤立批
(2)基本思想
a. 由抽樣次數為一次,二次,五次,檢查嚴格度為正常,加嚴,放寬及特寬組成共12張抽樣方案表(g b2828表3—表14)
b.合格質量水平aql: 認為可接受的連續提交檢查批的過程平均值.
c.檢查水平 il d.(n, n , c） n--批量 n-- 樣本 c--合格判定數
(3)檢索方法
a.由n及規定的il確定出樣本大小字碼cl
b.由規定的抽樣方案型別,檢查嚴格度確定所要採用的抽樣方案表
c.由n,il,cl,aql檢索出相應的抽樣方案
d.同行原則
(4)判定原則
其中re=ac+1 ac: 合格判定數 re:不合格判定數
(5)示例
例1n=1000 il=i aql=0.40查出正常檢查一次抽樣方案由表2 查出cl=g, 由g和aql=0.40 在表3中查出抽樣方案為n=32, ac=0, re=1抽樣方案為：
32[0，1]
例2n=500 il=ⅱ aql值： a類不合格=0.65 b類不合格=2.
5,查出一次正常檢查抽樣方案由表2查cl=h由h和aql=0.65 在表3中查出抽樣方案 n=80,ac=1,re=2 由h和aql=2.5 在表3中查出抽樣方案 n=50,ac=3,re=4 則抽樣方案為：
a類 80[1, 2] b類 50[3, 4] 用a類不合格n=80劃一處理，樣本大小為j 則a類 80[1, 2] b類 80[5,6]
（6）當aql小於或等於10的合格質量水平數值時，可以是每百單位不合格品數，也可以是每百單位產品不合格數；當aql大於10時僅表示每百單位產品不合格數。
aql參考數值
(7) 確定檢查水平一般應考慮多方面因素及方法
(8) 當n≥n時的規定例：n=100 il=ⅱ aql=0.10 查出一次抽樣方案 (125,0,1)
(9)批的處理
a 合格批應整批接受，但應除去樣本中的不合格品；
b 不合格批原則上整批拒收；
c 合格批在庫房中存放一定時間後應重新逐批檢查，合格後方可交付。
(10) 轉移規則
的應用(1)原則
a 主要控制系統誤差，不考慮隨機誤差
b 用於對生產廠家能否成批生產合格品或繼續維持成批生產合格產品能力的一種判斷方法。
(2)檢索方法
a 規定判別水平dl 有三類：ⅰ ⅱ ⅲ
b 確定不合格質量水平rql rql為不可接受的批質量下限值
c 選擇抽樣方案型別
d 檢索抽樣方案
(3) 示例
例1 dl=i rql=30 一次抽樣方案
例2 dl=ⅱ rql=50 二次抽樣方案
(4) 當rql小於100時，可以是每百單位產品不合格品數，也可以是每百單位產品不合格數；大於或等於100時，僅為每百單位產品不合格數。
rql參考值
(5)無論使用哪種抽樣方案型別，其提交檢查批的鑑別能力基本上是相同的。
(6) 在規定相同的rql的條件下，判別水平ⅲ對生產過程穩定性的鑑別能力最強，判別水平i最弱。
與gb2829的不同點
(1)適用範圍
gb2828 連續批的檢查，檢查目的是將隨機誤差控制在aql以下 gb2829 週期性檢查，檢查目的是考察生產過程是否處於穩定狀態
(2)質量指標
gb2828 按不同的檢驗專案分別規定aql gb2829 按不同的試驗組分別規定rql
(3)判別能力
gb2828
檢查水平il（7個） gb2829 判別水平dl（3個）
(4)批量gb2828 考慮批量的大小 gb2829 不考慮批量的大小
(5)抽樣方案gb2828 n,aql,il一定時，確定抽樣方案是唯一的。gb2829 rql,dl一定時，確定抽樣方案不是唯一的。
(6)樣本量gb2828 對不同的檢測專案，樣本量可以不相同。gb2829 同一試驗組中不同的檢測專案的樣本量必須相同。
4.全數檢驗及其適用場合
(1)全數檢驗（即100%檢驗）是對提交檢驗批中每個單位產品實施逐個檢驗，以判定單位產品合格或不合格。
(2)100%檢驗適用於：
a.當生產過程不能保證產品批達到預先規定的質量水平時，應採取100%檢驗；
b.當批產品不合格品率太大時，採用全檢可以提高檢驗後的批質量；
c.因錯漏檢可能造成重大事故或人身**事故對下道工序以及消費者、使用者造成重大損失時，應採取100%檢驗；
d.檢驗效果高於檢驗費用時，應採取100%檢驗。
5.抽樣檢驗的特點及適用場合產品的抽樣檢驗是根據樣本所檢驗的結果，判定產品批合格與否的過程。抽樣檢驗有如下的特點：
（1）按事先確定的抽樣方案，從產品批中抽取單位產品組成樣本並進行檢驗，用樣本檢驗結果與批的判定準則和ac（或c）作比較，判斷批產品合格或不合格；
（2）抽樣檢驗存在有錯判風險；
（3）樣本作為批的代表，應能按相等的概率從產品中抽取；
（4）應有明確的判定準則和抽樣檢查程式及方案，無論檢查者是誰，都應以同樣的方法進行；
（5）應允許經檢查合格的批中仍可能存在不合格品，也應認識到經檢查判為不合格的批中，合格品占有大多數。從抽樣檢驗的概念和特點可以看出，抽樣檢驗適用如下場合：
產品批量較大時； 檢驗專案較多時； 檢驗帶有破壞性或損傷性時； 單位產品檢驗費用高或花費工時多時；
二. 環境條件和試驗方法標準及應用
1.通訊產品的環境適應性環境條件：指在一定時間內，產品所經受的外界物理、化學和生物的條件。
它通常由自然界出現的環境條件和產品本身或由外源產生的環境條件組成。環境試驗：是將產品或材料暴露在自然或人工的環境條件下並經受其作用，從而對它們在實際上可能遇到的貯存、運輸和使用條件下的效能作出評價，並分析研究環境因素的影響程度及其作用機理。
2.環境試驗標準的組成由四部分組成：gb2421 總則gb2422 術語gb2423 試驗方法gb2424 試驗導則系列標準中試驗方法的代號用大寫英文本母表示如：
低溫：a 高溫：b穩態濕熱：
c交變濕熱：d衝擊和碰撞：n振動：
f貯存：h
3.環境試驗的目的
4.進行環境試驗的基本要求
（1）重複性和再現性
（2）適用於各種型別的產品
（3）用不同試驗裝置進行試驗所得結果可進行比較
（4）連續用同一試驗方法所得試驗結果可與該產品的早期試驗結果進行比較。
5.試驗程式通常包括：預處理（必要時）；初始檢測（必要時）；條件試驗；中間檢測；恢復（必要時）；最後檢測。
(1)基準標準大氣條件指溫度為20°c,氣壓為101.3kpa(1013mbar)時的大氣條件。
(2)仲裁試驗的標準大氣條件一種統一規定的測試用標準大氣條件。
(3)試驗的標準大氣條件溫度：15--35相對濕度：45--75%氣壓：86--106kpa
(4)恢復條件
a.無特殊規定時為在試驗的標準大氣條件下恢復。
b.如對溫度條件的變化十分敏感，則應在控制恢復條件下恢復.溫度：
實驗室溫度±2°c,但不超過15--35°c的範圍。 相對濕度為72%--78%，氣壓：86--106kpa
6.環境試驗標準的運用
(1)gb2423.1 電工電子產品基本環境試驗規程試驗a 低溫試驗方法分為：
a.非散熱試驗樣品低溫試驗： 試驗aa 溫度突變試驗ab 溫度漸變
b.散熱試驗樣品低溫試驗： 試驗ad 溫度漸變溫度等級（°c）：
-65、-55、-40、-25、-10、-5、+5 試驗持續時間：從2、16、72、96h中選取。溫度容差：
±3°c
(2)gb2423.2-89 電工電子產品基本環境試驗規程試驗b 高溫試驗方法分為：
a.非散熱試驗樣品高溫試驗： 試驗ba 溫度突變試驗bb 溫度漸變
b.散熱試驗樣品高溫試驗： 試驗bc 溫度突變試驗bd 溫度漸變溫度等級（°c）：
+200、+175、+155、+125、+100、+85、 +70、+55、+40、+30。試驗持續時間：從2、16、72、96h中選取。
溫度容差：±2°c
(3)gb2423.3-93 電工電子產品基本環境試驗規程試驗ca 恆定濕熱試驗
a.適用於確定電工電子產品、元件、材料等在恆定濕熱條件下使用和貯存的適應性。
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