3）解決台車之間及單個台車不同部位間漏風，在燒結段台車的兩側，平台上豎起兩道可拆卸的「擋風牆」，擋風牆上部安裝兩條廢舊皮帶，利用燒結風機產生的負壓，將皮帶吸附於燒結料層上，以此達到密封牆與台車之間的縫隙的目的。
4）改善台車與固定滑道之間的密封，將原有彈簧式浮動滑板改為滑道槽內加裝彈性柔性填充物，用螺栓連線後焊接，消除了原有螺栓連線彈簧等後留下的縫隙，並將原有磨損較為嚴重的固定滑道予以更換。
通過對漏風的綜合治理，提高了燒結風機利用率，增加了有效風量，對增加料層高度，提高燒結產量和質量有重要意義。
1.3 對燒結機布料系統進行改造
布料系統尤其是厚料層燒結布料對燒結質量有著至關重要的作用，理想的布料情況是沿台車寬度方向混合料粒度分布合理，邊緣效應要小，下料均勻，減少球破壞，台車上中下料層應有各自合適的容積密度，即整個料層的偏析要適宜，透氣性合理，以更好的控制上中下各部燒結速度，實現均勻燒結，減少過燒和燒不透現象。布料的好壞，直接關係到燒結機表面點火、熱能的有效利用、風量的有效利用和料層加厚。
我廠原先使用的布料系統為老式泥輥給料，反射板布料，布料偏析不合理，料層不平整，根本達不到布料要求，經常出現過燒和燒不透現象，返礦率高，燒結質量低。這次改造我們在料倉下增設了多輥布料和可以沿台車左右往復移動的寬皮帶。增加多輥布料後，偏析現象明顯，並且可以通過調節多輥布料器布料輥的轉速來控制偏析情況。
實踐證明，布料輥轉速越高，粗料級越多，細料級分布於料層上半部，完全實現了台車縱向的布料偏析要求。下一步將通過後期生產實踐，掌握各種速度下料層偏析具體情況，以根據原料的不同情況調整不同偏析，穩定產品質量。
由於是步進式燒結，直接下料會因原料的自然堆角產生邊緣效應，即邊緣粒度大，透氣性好，中間粒度相對較小，透氣性差，一定程度上會影響布料同一層面的均勻性。對此我們增加一條簡化的皮帶秤，去除稱量等感應裝置，原料通過皮帶秤均勻的布料到臺車上，料麵平整，解決了原先存在的料麵不平整問題，幾乎沒有高低起伏和拉溝現象。皮帶機有變頻裝置，可以根據需要控制速度，進而控制給料量，皮帶機前後設有限位，到達位置後自動轉向，操作簡單，自動化程度高。
為便於檢修，小皮帶軌道向外加長，出現故障後可以直接將皮帶機開出下料口，不必中斷生產，但料層分布會不如皮帶布料均勻。
1.4 加強制度管理，提高人員素質
1）系統改造後人員相對減少，對遠端操控人員要求更高。必須及時發現裝置出現的跑偏、撒料等現象，加大點檢和巡檢力度，爭取第一時間發現問題、解決問題。
2）做好日常記錄，由專門人員結合產品最終質量分析生產工藝，通過一段時間生產實踐，總結出合理的產品配比，完善相應程式，真正發揮自動化的效益。
3）加強員工培訓。所有操作人員必須經培訓後上崗，並定期進行崗位人員比武，制定相應的獎懲措施，督促生產人員提高業務素質。
4）制定完善相應制度。細化相應檢查、考核、獎懲制度，制度化，規範化，流程化相應措施，明細考核標準。
通過以上措施，提高員工素質，發揮自動化效能，使裝置穩定、可控執行，降低故障率，提公升工業水平，進而保證產品質量和裝置使用壽命。
2 總結
通過對配料自動化改造、漏風系統治理、布料的改善及相應制度的規範化，從整體上提公升了整個燒結系統的水平，提高了風機有效風量，增加料層厚度提高產量，降低返礦率，料層分布更加合理，提高了台車料層透氣性，很大程度提高了產品質量。保證質量，提高產量的同時，完善了生產管理，改善了工人勞動環境，減少了人員和生產中不確定的人為因素。應該說，這次系統改造是燒結生產、管理的一次質的飛躍。
參考文獻
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春甘薯如何提高產量和品質
六 噴助壯素在甘薯生長期間秧蔓長到0.5 1公尺時噴灑，每畝用20毫公升助壯素，加水50公斤噴霧，盡量將溶液噴灑到秧蔓上，噴後8小時內遇雨，應重噴，以後根據生長情況可再噴一次，使秧蔓控制在1 1.5公尺之間。從而可使春甘薯節間變短，秧蔓明顯縮短，葉片變厚，結薯大而集中，增產顯著。七 禁止翻秧甘薯翻秧...