電廠4×1000mw機組煙氣脫硝改造工程
脫硝理論培訓手冊
目錄1. 概述
2. 系統組成
3. 系統的啟動與停止
4. 執行控制
5. 安全注意事項
1．概述
1.1 原理介紹
採用「選擇性催化劑還原煙氣脫硝」技術，其主要化學反應如下：
4nh3+4no+o2→4n2+6h2o
4nh3+2no2+o2→3n2+6h2o
其反應產物為對環境無害的水和氮氣，但只有在800℃以上的條件下才具備足夠的反應速度，工業應用時須安裝相關反應的催化劑，在催化劑的作用下其反應溫度降至400℃左右，鍋爐省煤器後溫度正好處於這一範圍內，這為鍋爐脫硝提供了有利條件。
scr（脫硝系統）催化劑的工作溫度是有一定範圍的，溫度過高（＞450℃）時催化劑會加速老化；當溫度在300℃左右時，在同一催化劑的作用下，另一副反應也會發生。
2so2+o2→2so2
nh3+h2o+so3→nh4hso4
即生成氨鹽，該物質粘性大，易粘結在催化劑和鍋爐尾部的受熱面上，影響鍋爐執行。因此，只有在催化劑環境的煙氣溫度在305-425℃之間時方允許噴射氨氣進行脫硝。
1.2 主要設計引數
1.2.1脫硝系統入口煙氣引數
表1 脫硝裝置入口設計引數
設計煤種：神府東勝煤，校核煤種：晉北煤。鍋爐（b-mcr）燃煤量：365.7 t/h（設計煤種）、372.7t/h（校核煤種）。
電廠常用的代表性煤種——印尼煤、伊泰煤和晉北煤的工業分析、元素分析、痕量元素分析和煤中灰成分分析等見表3。
表2 2023年1-6月入廠煤分析
表3 代表性煤種分析資料（元素分析、痕量元素分析和煤中灰組成成分）
1.2.4 55%尿素溶液品質：
淡黃色或清澈或輕微渾濁的液體；
懸浮固態物<5g/g；
水硬度（caco3）<10g/g。
1.2.5溶解水品質要求：
溶解水將採用電廠除鹽水，水質盡量滿足如下指標：
總硬度（以caco3表示）<150g/g
導電性< 250μs/cm
sio2<15g/g
金屬物(鐵，鋅，鉛，錳，鉻，鎳，銅) 總量<1g/g
鈉<5g/g
正磷酸鹽、砷、汞<1g/g
固體懸浮物<10ntu
硫酸鹽<10g/g
ph值約7~9
1.2.6 壓縮空氣及蒸汽系統：
表4 脫硝系統用蒸汽與壓縮空氣的**及引數
1.2.7 設計參數列：
說明：由於熱解產物發生逆反應的溫度約為270c，因而熱解室出口溫度範圍控制在310－350c之間，以確保進入熱解爐的氣體不會發生逆反應。
使用包含300 c, 10kpa 的鍋爐一次風，所用的任何熱空氣必須是無硫、低塵的。
1.3.主要裝置情況
2．系統的組成
本工程煙氣脫硝採用選擇性催化還原（scr）脫硝工藝，一爐兩個反應器，還原劑（尿素）儲存、配製等為公用系統。
本工程工藝系統包括：
（1）煙氣系統；
（2）scr反應器；
（3）催化劑的吹灰系統；
（4）擋板門密封風系統；
（5）輸放灰系統；
（6）尿素顆粒儲存及溶解系統；
（7）尿素溶液儲存及輸送系統；
（8）熱解爐有關系統；
（9）氨噴射系統；
（10）廠區尿素溶液管道伴熱系統；
（11）空預器高壓沖洗水系統；
（12）其他由主系統接出的水、汽、氣等輔助系統的設計。
2.1 煙氣系統
煙氣系統是指從鍋爐尾部低溫省煤器下部引出口至scr反應器本體入口、scr反應器本體出口至迴轉式空預器入口之間的連線煙道、以及反應器旁路煙道。
煙道設計壓力按±5800pa, 瞬時不變形承載能力不低於±9800pa。
煙道採用q345b材質，壁厚按6mm設計，煙道內煙氣流速小於15m/s，煙道積灰厚度計算應基於最低允許煙氣流速為8 m/s時攜帶飛灰量，並考慮平均煙道積灰1.0公尺時荷重。
為避免積灰形成塌灰堵塞，要求煙氣脫硝後返回空氣預熱器的煙道向上傾角不小於30度。應盡量減小所改造煙道系統的壓降，其布置、形狀和內部件（如導流板和轉彎處導向板）等均應進行優化設計。在外削角急轉彎頭、變截面收縮急轉彎頭處設定導流裝置，導流裝置應採用耐磨材質製作。
為了使與煙道連線的裝置的受力在允許範圍內，特別考慮了煙道系統的熱膨脹，熱膨脹通過膨脹節進行補償。
所有煙道將在適當位置配有足夠數量和大小的人孔門和清灰孔，以便於煙道的維修和檢查以及清除積灰。
煙道將在適當位置配有足夠數量測試孔。
反應器進出口及旁路均設定雙百葉電動擋板，進口擋板尺寸為4250×15690×400mm；出口擋板尺寸為6000×14500×400mm；旁路擋板尺寸為3400×14500×400mm。
煙氣系統主要介質有煙氣流、氨流、氮氣流，其物流流向如下：
原煙氣：來自鍋爐省煤器的未脫硝煙氣→原煙氣擋板→scr系統入口→渦流混合器→整流裝置→催化劑層。
脫硝培訓材料
鍋爐煙氣脫硝工程 培訓資料 批准 審核 編寫 北京國電龍源環保工程 工程部 目錄1 原理介紹 4 2 布置方式 4 2.1 高粉塵布置 4 2.2 低粉塵布置 4 3 系統組成 5 3.1 煙氣系統 5 3.2 scr反應器 5 3.3 催化劑 6 3.4 氨噴射系統 7 3.5 脫硝還原劑貯存 製...
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