崔靜思辛崗
1.目的
1.1降低降低迴圈氣壓縮機做功消耗
2.思路
利用進141t101/201的貧甲醇吸收迴圈氣，使得迴圈氣中co2降低，從而降低迴圈氣壓縮機做功消耗。
3. 流程
附圖14.實施
4.1流程修改
4.1.1合併141v103/203閃蒸氣
4.1.2核定新建一吸收塔141t001
4.1.3由141e108/208出口引一貧甲醇管線，合併進入吸收塔141t001
4.1.4吸收塔141t001出口迴圈氣進入現有的迴圈氣壓縮機141c101或141c201
4.1.5迴圈氣壓縮機一段出口增加一水冷器141e001，保證單系列低溫甲醇洗執行時迴圈氣壓縮機二段出口回流造成的壓縮機出口氣溫度在設計範圍內。
4.1.6迴圈氣壓縮機二段出口氣分流至低溫甲醇洗ⅰ、ⅱ系列
5.物料平衡
5.1物料平衡計算說明
5.1.1利用原低溫甲醇洗pfd資料、以及原低溫甲醇洗pfd資料推導出的工藝氣在甲醇中的亨利係數進行理論上的計算(有偏差，希望與相關單位聯絡重新計算)
5.1.2物料平衡表
5.1.3再吸收貧甲醇量的確定
甲醇比熱：2.5kj/
二氧化碳溶解熱：16.945kj/mol
以及相關二氧化碳在甲醇中溶解的亨利係數
5.1.4進吸收塔141t101/201貧甲醇量的確定
6.迴圈氣消耗功率計算
氣體壓縮消耗功率計算公式
n： w
n：物質的量，mol/h
r：氣體常數，8.314kj/
t：壓縮機入口氣體溫度，k
k：氣體絕熱指數
p2：壓縮機入口壓力
p1：壓縮機出口壓力
6.1原單系列迴圈氣消耗功率計算合併後兩系列迴圈氣消耗功率計算
由上表可以看出
原單系列迴圈氣需消耗功率：520.223kw
合併後兩系列迴圈氣消耗功率：521.802kw
結論：原設計的迴圈氣壓縮機141c101/201都可以單獨滿足兩系列迴圈氣合併後的工藝要求。
7.效果
7.1迴圈氣壓縮機功率降低
可以停運一台迴圈氣壓縮機，迴圈氣壓縮機電機設計功率為1000kw，實際執行中：電壓10000v，電流78i，功率因子87%，實際功率：10000××78×87%=1175.4kw
年執行8000h，電力**：0.5元/kwh，年節省費用：8000×0.5×1175.4=470.16萬元/年
7.2貧甲醇幫浦141p105/205功率降低
原設計貧甲醇流量：15013kmol，電機功率2240kw。
改進後每系列貧甲醇流量：2100+13604.111=15704.111 kmol
貧甲幫浦做功為原設計的：15704.111÷15013×100=104.6%
年增加執行費用：2×8000×0.5×2240×(104.6-100)%=82.432萬元/年
7.3因為進吸收塔141t101/201貧甲醇流量的減少為13604.111kmol，富甲醇幫浦141p101/102/201/202的功率相應降低
13604.111÷15013=90.62%
141p101電機功率132kw，節省費用：2×8000×0.5×132×(100-90.62)%=9.9萬元/年
141p102電機功率132kw，節省費用：2×8000×0.5×132×(100-90.62)%=9.9萬元/年
7.4迴圈水
正常情況下141e001不需要進行水冷，只有當低溫甲醇洗單系列執行時，迴圈氣壓縮機二段出口回流造成的壓縮機出口氣溫公升高的情況下才進行冷卻。
年節省費用：470.16－82.432＋9.9＋9.9=407.528萬元/年
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