裝置效率分析與自我認知技能提公升

2022-05-04 18:06:03 字數 4155 閱讀 5004

乙個有問題的人是活人,乙個有問題的企業是正處於成長中的企業,而一台出現了問題的裝置則證明裝置還有改進的空間.不管是大型重工裝置,中型數控裝置,還是小型手工操作裝置,按照4m1e人、機、物、法、環的管理模式進行分析後我不難發現,裝置管理是企業管理乃至生產管理的乙個重頭戲。因為裝置是整個生產流程的主體資本。

而oee是裝置效率提公升的一種有效管理模式。

如何利用裝置資源,使其成為公司價值創造的 「整容師」。而固有的裝置水平式垂直布置及落地生根,在現實的生產中已被拋棄與淘汰。提高裝置可動率及快速換線、全員裝置效率提公升已經成為新的裝置改善起點,同時也將載入新生產技術歷史的一頁。

鑑於從事裝置管理工作,在很大程度上我對裝置的全面改善及裝置效率提公升負有很大的責任,本著對公司對崗位負責的態度,在公司領導的重視與推薦下,我有幸參加了全國高科技教工委的裝置效率oee培訓管理課程,讓我認識到了每乙個生產裝置都有自己的最大理論產能,要實現這一產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。當然,實際生產中是不可能達到這一要求,由於許許多多的因素,車間裝置存在著大量的失效: 例如除過裝置的故障,調整以及裝置的完全更換之外,當裝置的表現非常低時,可能會影響生產率,產生次品,返工等。

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除此之外,更重要的是讓我近一步認識到了裝置效率的重要性與具體改進方法,因為裝置綜合效率的提高,是生產率水平的提高,也就是以少量的輸入產生良好的輸出效果。 具體表現為:

產量(p-production):需要完成的生產任務,即裝置的生產效率要高。

質量(q-quality):能保證生產高質量的產品,即裝置有利於提高產品質量。

成本(c-cost):產品成本要低,即裝置能源、原材料等耗費少。

交貨期(d-delivery):裝置故障少,不耽誤合同規定的交貨期。

安全(s-safety):裝置的安全效能好,裝置對環境汙染小,文明生產。

士氣、勞動情緒(m—morale):人機匹配關係較好,使作業人員保持旺盛的工作情緒。

通過本次課程的學習,我不但了解到諸如日本、南韓等著名企業的裝置效率提公升方式外,還吸取到了國內部分企業諸如賽格-三星公司、上海寶鋼集團、廣東科龍集團、濟南將軍集團以及正在推行裝置效率改善與管理的青島海爾集團等大中型製造型企業的成功效率改善模式。再回頭分析我們公司的裝置管理狀況,有諸多好的方面,也有好多不利因素一直困擾裝置正常效率以及裝置效率最大化的發揮,其中之一就是我們對裝置六大損失分析不夠透徹,即停機損失、換裝除錯損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失以及生產正常執行時產生的次品損失。再者就是我們對裝置的效率oee分析過於客觀判斷,這也是在本次學習中對我影響最為深刻的地方,因為裝置損失與裝置效率分析直接影響到我們企業的命脈。

例如: 一次性打火機生產線的速度是一秒鐘乙個(3600個/h),小汽車生產線的裝配速度為45~60s一台(60~80臺/h)。如果一台機器出了故障,乙個小小的螺釘不能及時到位,一小時就有3600個打火機,60~80臺小汽車在生產線上進退不得。

如果乙個小小的螺釘質量有問題,一小時就有3600個打火機,60~80臺小汽車存在質量隱患,不一定哪天會給顧客帶來麻煩。如果沒有訂單就投入生產,下道工序還沒有需求,上道工序已加工完成,意味著每小時就產生3600個打火機的中間產品庫存,60~80輛小汽車中間產品的庫存。庫存需要的建築物、包裝、搬運費用,原材料流動資金占有費用浪費,以及中間環節造成中間產品的損壞費用是大大的浪費。

這對公司來說是乙個致命的衝擊。所以我也極力地將這種裝置效率oee分析與管理模式應用到我們的企業實際管理當中,以求從成本與效率的角度著手改善,使裝置效率最大化發揮,從裝置可動率與稼動率層面尋求分析改進空間。

課程中的聆聽與實際中的對接,在正確的裝置管理思維中讓我得到了最大的啟發,原來我們一些錯誤的裝置效率分析與保養觀念已經不再能為企業及生產現場帶來顯見的效益。只有修理,沒有保全;稼動率與可動率沒有區分;只有救火的觀念,沒有防火意識;只有單兵作戰,沒有整體規劃;作業員歸操作,維修員歸維修;以及迷信高速度、高效能的機器裝置等諸多裝置管理方式正在對我們的裝置效率帶來巨大的損失。

也相信通過本課程的學習與應用,我應該更多的在現有裝置時間開動率、效能開動率,以及合格率方面投入更多的精力進行改善,因為當來自時間,速度,質量的損失被綜合在一起,最終oee數字反映出任何裝置或生產線的執行狀況才是現場最真實的裝置效率展現。我深刻地了解到,時間開動率、效能開動率、合格品率是由每一工作中心決定的,但每個因素的重要性,因產品、裝置、和涉及生產系統的特徵不同而異。例如,若機器故障率很高,那麼時間開動率會很低;若裝置的短暫停機很多,則效能開動率就會很低,只有三者數值都很大時,裝置綜合效率才會提高。

故此我想我們應該掘啟傳統的裝置修理與恢復性無效工作,更多地應該從裝置的更新與改造、以及從裝置稼動率考慮,努力提公升裝置素質與人員素質,不斷追求裝置的高效率工作,這樣才能從裝置效率角度為公司創收更大的經濟效益,降低裝置運營成本及維修費用。

但值得公司關注的是,要改變裝置現狀,全方位設計與更新裝置現有水準,讓裝置產生高效能的oee全能效率發揮,除建立建全公司體制外,還需公司內部職能部門的配合與協調.這一點也是公司裝置從原始走向效率化的必經之路.首先應制定公司內部裝置規範化操作標準與裝置更新檢驗規程,應從維修程式規範化、備件管理規範化、前期管理規範化、維修模式規範化、潤滑管理規範化、現場管理規範化、組織結構規範化以及其它規範化方面著手擬定,規定相應實施週期,公司領導應給予全力支援並當作公司裝置效率化的重中之重,並納入公司經營計畫與裝置目標管理的範疇,火車跑得快,全靠車頭帶,公司領導就是裝置效率化改進與更新的導炎索。

其次就是需要公司職能部門的通力配合與相互支援,作為處於生產一線的製造與生產部門,應嚴格按照裝置管理部門制定的標準裝置操作規程進行操作及嚴遵裝置保養週期,掌握與控制裝置使用頻率,消除裝置現場浪費,充分裝置潤滑與保全管理,確保裝置使用壽命,在重視產品效率的同時更應保證裝置再生效率的保障,二者相輔相成,因為產品效率是凌駕於裝置效率的基礎之上。作為裝置採購部門,雖然成本控制與縮減是採購職能的一大管理因素,但不能因為盲目地一味追求低成本而忽略裝置效能率與可動率,在節省成本的誘因下改變裝置使用需求本質,從而撿了玉公尺卻丟了桃子,由此而造成的裝置低效率運作及效能低下,並牽動人工成本的增加與製造不良返工、裝置使用壽命縮短等不良反應,則遠遠大於裝置的初期採購成本,這也是裝置採購的致使弱點。再就是作為裝置管理及工程設計部門,單一化的裝置設計在很大程度上影響了裝置可動率的使用頻率,造成裝置的專一化與產品的單品化對應,從而使多數裝置因過於單一化生產而停滯封存,再者就是裝置功能性的設計缺陷,從根本上限制了oee裝置效率的全速發揮,要麼失效停工,要麼修復頻繁。

作為現場裝置的「兩書」並置,以及操作人員的「三會四要」,須品質、生產、工程、裝置等部門的極力參與,從良品率、效能開動率及時間開動率等效率化方面全面啟動公司裝置oee的匯入實施。

在學習過程中,通過老師講解及與學員之間的相互溝通,我得到了一組確切的資料回饋,日本企業通過裝置oee實踐擴增了產能效率化的60%,而我們中國部分企業目前已經通過裝置oee實踐提公升了原有產能的40%,個別企業已經達到了58%,趕上了日本企業2023年的作業水平。這也是值得我以及公司相關人員應該去**的乙個可觀性因素。而因裝置oee的充分利用與實施,其從成本的角度考量也為我們提供了一組值得深受啟發的數值參考,就美國和日本的製造業而言,裝置管理及裝置oee效率化提公升佔銷售收入的平均百分比為53%,當裝置oee效率化提公升5%時,則利潤增加270萬元。

若欲獲得相同的結果,則直接人工必須降低22%,製造費用必須降低24%。因此不難看出,無論是從成本還是效率方面都是值得我們去將裝置oee效率化的一大基本原因,因為以上的結果就是來自他們的實踐,相信公司也可以按即定目標實施達成。

在此通過兩天的學習與討論,我總結出了公司目前實施裝置全面保全及裝置oee效率化的十大問題症狀:1、照本宣科,死搬硬套,導致系統中斷;2、沒有檔案支撐,無標準的維修,導致維修超標;3、裝置故障依賴於維修人員,產修對立效應、4、裝置責任不明確,空間與時間的浪費;5、型號追求極端化,沒有考慮實質分析;6、部件存量過剩,缺乏規劃週期;7、忽略治工具維護,帶動裝置故障邊際效應;8、誤認為保養就是大掃除,觀念錯誤出現應付;9、裝置考核指標不明確,導致重心失控;10、裝置使用專一化,人員調整頻繁,無多能工。

立足本職工作崗位,就應該充分發揮自身的工作能力,爭取學習更多的工作技能,通過oee模型的各子項分析,準確清楚地發現與分析裝置效率如何,在生產的哪個環節有多少損失,以及可以進行那些改善工作。通過使用oee工具,可以輕鬆的找到影響生產效率的瓶頸,並進行改進和跟蹤。達到提高生產效率的目的,同時使公司避免不必要的耗費。

為此我希望通過oee的改善,使企業的裝置時間開動率不低於90%,效能開動率不低於95%,合格品率不低於99%,這樣裝置綜合效率才不低於85%。這也是我通過本次課程學習後進一步對裝置管理的目標設定。同時,力求通過對裝置綜合效率的統計與分析,系統地找出阻礙裝置綜合效率提高的因素,提出改善或糾正措施,確保企業的持續改進,實現企業效益最大化。

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