目錄第一章總論2
第二章工藝流程設計方案的確定4
1．工藝流程方框圖4
2．生產工藝方法的選定及特點4
第三章工藝流程說明5
第四章工藝計算5
1． 物料橫算5
2． 熱量橫算6
第五章裝置選型6
1． 輸送裝置6
（1） 斗式提公升機6
（2） 螺旋輸送機6
（3） 埋刮板輸送機7
2． 清理裝置7
（1） 風選裝置7
（2） 篩選裝置8
（3） 磁選裝置8
（4） 並肩泥的清選裝置8
3． 軋坯裝置9
4． 裝置清單9
第六章設計體會10
第七章參考文獻10
第一章總論
在油脂加工過程中，能耗與生產成本、產品和產品的質量與得率等，都與油料的預處理有著直的關係。油料預處理的好壞，不僅直接影響浸出過中的滲透性、浸出後粕中殘油等項指標，而且也會響油料中的各種成分、毛油的品質、精煉效能、最產品的質量及生產過程中的能耗等。因此，原料預理工序要依產品的不同而有所調整，真正優化工藝和裝置，以適應不同的需要。
製油前油料要經過各種工序的預先處理，其目的是盡量破壞油料的植物細胞壁，及從水分、溫度等方面為製油過程創造良好的條件，以提高製油裝置的生產率、出油率降低能耗、安全操作等。通過對油料的實驗研究，發現，經過預處理的菜籽殘油率較低，而且餅粕的質量更高。
具體來說，預處理的好處有以下幾點：
1、 可提高出油率；
2、 有利於精煉；
3、 可提高軋胚質量(皮殼多數堅硬，不易軋成薄的胚辯)；
4、 提高餅粕質量；
5、 可更好利用皮殼、短絨；
6、 有利於裝置正常工作，減少磨損；
7、 可提高產量，等。
預處理工段是整個油料加工過程中的重要一環。油料預處理工藝隨著原料品種、產品質量要求、產品品種結構及生產規模等的不同而有不同的工藝和配置。近年來，隨著市場經濟的飛速發展以及人們對油脂產品越來越高的要求，以及大規模成套裝置的應用和引進，油料預處理工藝技術得到了較快的發展。
相信在不久的將來，預處理無論是在工藝還是裝置方面都會有更好更快的發展。
油料預處理現狀：傳統的油料預處理工藝一般包括清理、破碎、軟化、軋坯、生坯烘乾等工序。對於高含油原料，目前大都採用一次壓榨或預榨工藝，即生坯經蒸炒後送去壓榨。
其流程如下：油料呻清理→破碎呻軟化→烘乾→浸出高含油料→蒸炒呻壓榨→浸出。目前國內油廠普遍採用此工藝進行油料的預處理加工。
在這種工藝中，不同的廠家，清理工段所採用的方法有所不同。設計中一般要求設定清理篩、去石機、磁選器、打麥機等裝置。並且配備兩級除塵系統，使原料中的有機雜質、並肩泥(石)、磁性物質、灰雜等徹底去除，提高後序工段的生產率，降低裝置磨損 。
但是目前一些小廠工藝配備比較簡單，加之近些年原料質量普遍存在水分高、含雜量大等問題，給後序工段帶來很多困難。
傳統工藝就其本身而言，經過多年的生產實踐，已經比較成熟穩定。其優點是工藝流程簡單、裝置投資較少。不足之處是生坯中油料細胞破壞程度小，粉末度大，坯片質地細密緊實，浸出過程中滲透及滴幹速度慢，浸出速率低，溼粕含溶高，浸出溶劑比較大，混合油濃度較低。
由此而帶來蒸發系統負荷增加、毛油質量差等問題。基於這種原因，油脂行業多年來一直在探索新的預處理工藝，而且已經有所突破 。
油料預處理在整個製油工藝中具有十分重要的地位。生產企業和設計部門均要改變輕視預處理的觀念，重視預處理工序的工藝發展及技術改造，加強生產管理，更好地提高工藝效果。在工藝方面，今後將更加重視人浸物料的結構效能和品質，並將油料預處理與最終產品的質量聯絡起來，如毛油品質、精煉效能等。
並不斷完善和改進預處理工藝，使其更有利於增大生產規模，提高裝置利用率和使用效果。油料膨化工藝和脫皮技術有望得到進一步推廣應用今後的預處理裝置要適應規模化發展的需要，在不斷提高現有產品質量的前提下，研製出產量大、 消耗低的產品。尤其對一些關鍵裝置，如軋坯機、預榨機、膨化機等，需要做更多更細緻的工作，逐漸縮小與國外同類裝置的距離。
近年來，大型機電裝置基本上實現了較好的無功補償效能，在採用微機管理的企業，可考慮採用自控聯鎖系統，保證生產過程中前後工段的銜接，實現現代化的管理方式。
目前預處理車間的加熱系統，如軟化、蒸炒等均採用蒸汽加熱損失較大。為了適應環保及節能的需要，有些廠家正在嘗試採用導熱油加熱的方法，並且已經取得實效。導熱油由於其熱損失小、無腐蝕、執行穩定，近年來已在油廠普遍使用，但大都集中在油脂精練車間。
從節約能源和提高熱效率的角度出發，導熱油加熱不失為一條新的途徑。但從蒸炒的機理來說，利用導熱油加熱必須注意克服「有炒無蒸」的缺陷。建築方面，鋼結構廠房會越來越多與傳統的鋼筋混凝土結構相比，鋼結構廠房具有靈活性高、安裝方便、承載性好等優點，且大大縮短了施工週期，具有很好的推廣價值。
總之，隨著油脂工業的不斷發展，對設計人員裝置加工業、油廠的管理和操作均提出了更高的要求，油料預處理在工藝裝置和操作方面也要適應這一發展的要求，為企業和社會宅造良好的效益。
第二章工藝流程設計方案的確定
1、工藝流程方框圖
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→→→→→→
t': 'span', 'c': '重雜', 'r': 'r_5'}]
2、生產工藝方法選定的依據及特點
油料的清理：油料中所含的雜質分為有機雜質、無機雜質及含油雜質三類。大多雜質本身不含油，在製油過程中不僅不出油，反而會吸附一定量的油在餅粕中，含有的泥土、植物莖葉、皮殼等雜質會使油脂色澤加深、產生異味等不良現象；含有的石子、鐵質等硬物會磨損裝置。
因此，在油脂製取之前對油料進行有效的清理和除雜，可減少油脂損失，提高出油率，延長裝置使用壽命等。清理主要包括風選、篩選、磁選及並肩泥的清選。
（1）風選
依據：根據油籽與雜質在比重和氣體動力學性質上的差別，利用風力分離油料中的雜質。風選可用於去除油料中的輕雜質及灰塵，也可用於去除金屬、石塊等重雜，還可用於油料剝殼後的仁殼分離。
特點：風選可根據油料的物理性質自行調整風速來實現，可去除類似於灰塵類很輕的雜質，通過調整風速，可達到較好的分離效果，且風選有著篩選等其它清理方法不可替代的作用。
（2）篩選
依據：篩選是利用油料和雜質在顆粒大小上的差別，借助含雜油料和篩面的相對運動，通過篩孔將大於或小於油料的雜質清除掉。
特點：通過篩子的相對運動以及篩面的不同選擇可除去油料中的大型雜質和小型雜質，篩選是一種傳統的清理工藝，此方法簡單易行，可實現較好的分離效果。
（3）磁選
依據：磁選是利用磁鐵清除油料中金屬雜質的方法。金屬雜質在油籽中的含量雖然不高，但它們的危害甚大，容易造成裝置，特別是一些高速運轉裝置的損壞，甚至可能導致嚴重的裝置事故和安全事故，故必須清除乾淨。
特點：能耗低、水耗低、環境汙染小。裝置**低，操作方法簡單，除雜效果好。
（4）並肩泥的清選
依據：形狀、大小與油籽相近或相等，且比重與油籽也相差不是很顯著的泥塊稱之為「並肩泥」。菜籽、大豆、芝麻中並肩泥的含量比較多。
並肩泥的清理是利用泥塊和油籽的機械效能不同，先對含並肩泥的油籽進行碾磨或打擊將其中的並肩泥粉碎即磨泥，然後將泥塵篩選或風選除去。
特點：可除去難以除去的雜質，經過摔打碾磨，並肩泥可很容易的除去，選用風機除塵，合理利用裝置。
油料生坯的製備：軋坯的目的在於破壞油料的細胞組織，增加油料的表面積，縮短油脂流出的路程，有利於油脂的提取，也有利於提高蒸炒效果。
（5）軋坯
依據：軋坯時可利用機械外力的作用破壞油料的細胞組織，破壞部分細胞的細胞壁。軋坯使油料由粒狀變成片狀，減小了其厚度，增大了表面積，在溶劑浸出取出油時料坯與溶劑的接觸表面增大，油脂的擴散路程縮短，有利於提高浸出的速度和深度。
特點：其對坯片的要求是薄而勻、少成粉、不露油。
第三章工藝流程說明
油料即菜籽先經過風選，可將輕雜質（如灰塵、植物莖葉等）與重雜質（如石子等）分離，與油料重量相差不大的雜質則隨油料一起進入下一輪清理——篩選。合理的選用篩面篩網，可將大雜質、小雜質與油料分離，而與油料形狀差不多的雜質隨油料進入磁選裝置，經過磁選，金屬類雜質可被除去，最後只剩下泥土類雜質，經過去除並肩泥的裝置後，這些雜質被碾磨碎隨後被風帶走，清理過的油料就可以送入軋坯裝置進行軋坯了。
第四章工藝計算
1、物料衡算
（1）先列出物料衡算示意圖
n1 n2
原料菜籽 → 清理 → 軋坯→n2
e1（2）油料原始資料記錄
含油率：40%
含雜率：清理前6%；清理後0.50%
清理損耗：1.50%
水分：8%-10%
餅中殘油：15%-17%
（3）物料衡算
n1=100t/d
清理前含雜量為100*6%=6t 純油料量為100-6=94t
清理損耗為94*1.50%=1.41t 則清理後純油料重94-1.41=92.59t
設清理後含雜量為a
即a/(a+92.59)=0.5% 得a=0.47t
e1=6-0.47=5.53t
n2=100-5.53=94.47t
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