一、機器結構設計愈加接近國際水平
。下擺式前規、遞紙機構倍徑壓印及傳紙滾筒，氣動控制(離合壓，水墨路互鎖機構等)氣動輸紙板，共軛凸輪驅動機構內藏彈簧的叼牙機構酒精潤濕，自動或半自動上版機構等基本上都成了現代印刷機的主流構造。
二、自動化程度正在逐步提公升
國產印刷機的自動化程度大幅度提高以營口冠華生產的膠印機為例，其八開四色膠印機上配置了cpc供墨裝置，可直接通過操作台控制各色組墨量的大小，目前國內小膠印機廠家還是第一次採用這套機構。其最新生產的一款八開四色膠印機上還配有了全封閉墨量調節裝置，通過掃瞄頭掃瞄樣張上的訊號條即可自動調節各墨斗間隙大小。液晶顯示觸控螢幕控制等都在印刷裝置上得到了推廣使用。
自動上版電動打孑l逐漸成為印刷機的標準配置，其水平已經接近國外同類產品的先進水平。
三、外觀設計質量明顯提高
所有全印展上的裝置外觀質量都明顯提高，傻大笨粗的產品已經很少見到了，有些裝置甚至很難一眼分出是國內還是國外生產的。外觀造型顏色搭配人機工程等方面的設計比以前考慮得更加周全。
製造廠家的裝備水平逐步提高印刷機零部件製造精度除了與操作人員的水平有關外關鍵還要有高精度的裝置。據了解幾乎每個製造廠家都有1～2臺以上的加工中心有些廠家還有五面體加工中心。數控加工裝置已成為零部件加工的主流裝置。
有些廠家引進了高精度磨床其加工齒輪精度能夠達到4級以上(最大可以加工直徑1m以上的齒輪)這比以往裝置的加工精度高出了乙個數量級達到了國際同類產品加工的先進水平。倍徑以上滾筒的叼牙軸心位置的等分誤差可以控制在0.02mm以下完全可以保證滾筒傳紙的要求。
產品質量除了與設計有關外，還與機制工藝有著密切的關係。如常常會發現同一批機器有的執行狀態很好，有的則很差。有時工廠採用的辦法就是拆了重灌。
結果重灌後質量和原來就不一樣。造成這個現象的原因往往很難說清楚，結果通常是不了了之，下一次遇到同樣的問題還是採用這樣的辦法解決。通過和很多同行交流大家比較集中的看法是工藝問題。
印刷機上零部件比較多，如果乙個部件不合格，可能會導致其他部件工作狀態也不合格結果最後導致整機狀態不合格。正如有些廠家所說，我們的很多部件標準要求還不夠嚴格，很多我們認為是合格品的部件。按國外標準大部分不合格。
因此要保證產品的一致性，必須進一步提高關鍵部件的加工精度，安裝時除了要有必要的裝配工裝外。還要有專用的檢測工裝一切以資料說話。
四、高速動態效能檢測勢在必行
目前我們所做的精度檢測基本上都是在靜態下進行的動態檢測除了雜訊外其他都是靠目測或感覺來判斷。特別是當機器在某一段速度工作正常某一段速度工作異常時很難找到其內部原因。國外先進印刷裝置商大都與科研院所合作，進行過動態檢測。
如德國某廠家印刷裝置做過整機模態分析，通過模態分析對機器上的薄弱環節進一步改進設計，減小或降低了其引發故障的可能性。日本某廠家對滾筒進行高速動態設計利用吸振器吸收高速狀態下所產生的振動。隨著機器速度的提高，印刷機採用動態設計技術勢在必行。
五、四色膠印機逐漸成為市場的寵兒
以前的展覽會展出的國產膠印機主要以單、雙色為主，四色膠印機市場一直由國外廠家把控。這次全印展的膠印機參展商幾乎全部推出了四色膠印機，從八開四色到四開四色、對開四色和全張四色，有的廠家還推出了五色機。傳統的單、雙色膠印機的展出比例大幅度減小使用者對四色機的期望也遠遠高於對單、雙色機的期望。
據生產廠家反映，每個廠家的四色機訂單幾乎都排到三個月以後有的甚至已經排到年底。四色機大受青昧與多年來的市場培育有關。過去幾十年來我國印刷機市場主要以單、雙色機為主很多印刷廠在起步時都購置了單、雙色機，他們通過多年的積累已經有了一定資本，剛好達到購買國產四色機的實力這也是目前國產四色機市場看好的主要原因。
六、機器的效能穩步提高
現在的國產印刷機都能夠進行現場印刷表演那種走走停停的時代已經結束。準確套印在規定的速度下已經不成為主要問題了，現場展示的樣張套印誤差都能控制在0.05mm以內，機器的速度都能夠達到10000轉／小時以上。
實地印刷、平網印刷的質量也顯著提高。機器的雜訊明顯下降基本上都能夠達到標準規定要求。尤其值得稱讚的是北人推出的卷簡紙印刷機速度達到75000張／小時已經達到了國外同類產品的先進水平。
一、全面採用機電一體化技術
機電一體化技術取代傳統的機械傳動鏈，機器上普遍開始採用氣動技術。如氣動離合壓、氣動水墨離合、氣動互鎖機構等。但電控技術採用的程度還不夠高如只有極個別機器上採用了cpc供墨系統技術。
個別機器上採用了墨斗輥獨立傳動技術(由單獨電機帶動)。無軸飛達控制技術及高速**檢測技術在國內裝置上基本沒有採用。
二、進一步研究開發高速給紙機
制約我國印刷機發展的乙個關鍵原因就是給紙機技術與國外同類產品還存在著差距。目前10300轉／小時以內的給紙機市場已經全面被國產給紙機廠家所占領。但15000轉／小時以上的給紙機主要還依賴於進口。
隨著印刷機速度的提高。15000轉／小時已經成為業界認可的乙個標準速度。因此必須全力以赴研究開發高速給紙機以適應市場發展的需要。
高速給紙機的技術落後主要表現在飛達的穩定性設計變速機構的動態穩定設計、真空輸紙板設計等。現在這幾項技術已經不同程度有所突破。但與國外同類產品相比確實還有距離。
高速收紙技術的研究需要進一步加強除了給紙問題外。目前表現出的另一大問題是高速時收紙不齊。以前對這個問題認識程度不夠，把機器速度不高的問題都歸結到給紙部分上現在收紙對機器速度的影響表現得也愈發突出了。
收紙技術進展最慢。相關收紙技術的科研專案也很少。很多機構多年來一直沒有根本性的變化。
如收紙鏈排的結構、收紙滑道的結構鏈排降速比相關引數、噴粉機構等幾乎因通用性而沒有改變過。很多單雙色機採用的收紙技術直接挪用到多色機上。現在要提高收紙部分的工作效能。
必須逐項對其內的各項技術認真研究。找出其薄弱的地方加以改進和提高。
三、多功能技術研究要提到日程
印刷機上除了完成印刷功能外還需要增加印後功能。這個技術在上一屆德魯巴展覽會上表現比較突出。除了傳統的上光打號碼等功能外。
還需要考慮增加燙金模切、覆膜等功能。這樣可大幅度降低印品損耗。從而達到提高效率。
降低成本的目的。
安全標準應成為產品的重要標準並得到切實貫徹執行隨著國際**迅速增長。安全標準成為我國裝置進入國際市場上的乙個最大'障礙'。長期以來我們對安全標準認識不夠結果導致有的裝置在國際展覽會上不允許運轉。
安全標準絕不是只加個護罩就可以了。它包括很多內容。有些直接與機器設計有關如規定的安全操作距離等。
希望印刷裝置製造廠家能夠盡快與印刷機械標準化委員會聯絡。盡早貫徹落實安全標準。以便我們的裝置能夠早日進入國際市場。
四、自動上版
斜拉版技術還需積極推廣國內已有部分廠家採用了自動或半自動上版。但大部分廠家還是以手動上版為主。儘管配備了電子打孔裝置。
但生產效率還不是很高。斜拉版滾筒技術(也有斜拉傳紙滾筒技術)採用得就更少了，只有極個別廠家掌握這項技術。要想與國外裝置形成競爭。
斜拉版滾筒技術必須採用，這已經是國外裝置的標準配置。從我們的國情來看。比較好的是採用半自動上版。
全自動上版意義不大。這樣既能夠實現快速上版。又能夠最大限度地降低生產成本。
從斜拉版滾筒的角度講。一般拉斜量在0.2mm左右就夠了。
太大也沒有意義(主要是現在的電子打孔精度可以控制在002～0.03mm之內多數情況下印版裝好後只需簡單調整即可對準規矩)。由於斜拉滾筒後機器會產生微量振動。
斜拉量過大將會對印品質量產生嚴重影響。所以現在也有採用斜拉版技術。即自動調整滾筒上印版的位置。
單雙色機上沒有必要採用這項技術。四色以上的機器採用這項技術將會顯著提高生產效率。很多使用者反映採用這項技術後基本上都能夠在20分鐘內對準規矩。
未採用這項技術時找規矩至少花半小時。通常需要一小時以上。要求高的套印精度有時需要兩小時以上。
現在印刷工價比較低。通過提高效率降低成本已經成為使用者的強烈要求。
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