目錄第1章小組成員及各自主要工作介紹 1
第2章實習地點、時間及工廠概況 2
第3章車間的工裝裝置及其技術特性 3
第4章車間典型製造工藝及技術特點 5
4.1 焊接的定義及特點 5
4.2 焊接應力與變形的危害 5
4.3 焊接應力和變形的防止 6
4.4點焊和埋弧焊 7
4.4.1 埋弧焊 7
4.4.2 點焊 8
第5章實習車間無損檢測技術應用情況 10
5.1射線探傷 10
5.2超聲波探傷 10
5.3磁粉探傷 11
5.4滲透探傷 11
第6章典型化工裝置的製造工藝過程 12
6.1 產品試板製造工藝 12
6.2 筒體製造工藝卡 13
6.3 封頭製造工藝 14
6.4 主要受壓件製造工藝 15
6.5 容器組裝工藝 15
6.6 容器液壓試驗工藝要求 16
6.7 容器氣密性試驗工藝要求 17
6.8 材料技術要求 17
第7章車間生產過程中存在的問題及解決方案 18
第8章 「小組合作實習」心得體會和合理化建議 19
第1章小組成員及各自主要工作介紹
在張穎老師的帶頭下，本次生產實習採取「小組合作學習」的形式進行,下面就介紹我們的小組：
二班第三組
組長：付偉
主要工作：組織、安排小組成員工作，主持小組討論。主要負責收集實習車間無損檢測技術應用的資料。
匯報人：滕義坤
主要工作：進行小組匯報，展示我組的生產實習成果。主要負責收集組對所需工裝裝置和低壓儲氣罐製造工藝過程的資料。
動畫製作：韓嘉棟張弛
主要工作：**收集，幻燈片製作，動畫製作。主要負責收集各種焊接方法和裝置，所適合的材料，焊接位置，保護焊縫熔池的方法的資料。
記錄員：劉洪生肖亮
主要工作：記錄技術員所介紹的內容，記錄小組討論的會議內容。主要負責收集焊縫及近縫區缺陷的種類，產生的原因、預防和消除的辦法的資料
安全員：徐贏
主要工作：在實習車間中時刻注意、提醒其他小組成員注意安全。主要負責收集化工裝置壓力試驗的目的、種類、試壓裝置、步驟及注意事項的資料。
無損檢測：付偉張萌
實習地點：大慶油田建設集團有限責任公司建材石油石化裝置廠
實習時間：2023年7月4～7月18日
大慶油田建設集團有限責任公司建材石油石化裝置總廠（原金屬結構廠）始建於一九六三年，全廠占地面積36萬平方公尺，主要生產廠房5.5萬平方公尺，主要生產裝置200多台，年處理鋼材量1萬多噸。40多年來，生產壓力容器13000餘台，遍布各大油田。
製造能力和生產規模在全國石油石化系統居於前列。我廠現有職工524人，其中具有高階技術職稱的4人，具有中級技術職稱的40人，具有初級技術職稱的38人，高階技師6人，技師12人，歐共體焊接工程師1人，iso9000質量管理體系國家註冊審核員1人。現持有國家質量監督檢驗檢疫總局頒發的ar1級壓力容器製造許可證（含球片壓制）、美國機械工程師協會壓力容器建造「u」鋼印資質；壓力管道元件製造單位安全註冊證書（國家a級）；通過了中國方圓標誌認證委員會質量認證中心gb/t9001-2000質量管理體系認證；並成為中國機械工程學會壓力容器分會成員單位和中國能源一號網成員單位。
可預製各類壓力容器、壓力管道元件、輕鋼結構、彩板及城市美化亮化產品。我廠工裝裝置先進，建成了具有國內領先水平的容器筒體自動焊接生產線，x射線計算機實時成像檢測系統，應用了數控切割、管-管板全自動氬弧焊、窄坡口埋弧自動焊、二氧化碳氣體保護焊和x光底片自動沖洗等先進的技術裝備，自行設計製造了1200噸壓力機，購置了2400噸壓力機，大型封頭一次整體壓制成型，採用進口大型滾板機和剪板機,強化了中、厚板的製造技術，為保證各類壓力容器的製造質量創造了優越的條件。
金屬結構廠工裝裝置精良，工藝先進，主要生產裝置259臺，裝置新度係數0.66，總功率11025千瓦，建成了國內領先水平的容器筒體自動焊接生產線，計算機實時成像檢測系統，應用了數控切割、管-管板全自動氬弧焊、窄間隙埋弧自動焊等先進的技術裝備。
在實習車間中埋弧自動焊的應用最為廣泛，其中以窄間隙埋弧自動焊機是最先進的。
焊接過程是通過操作控制盤上的按鈕開關來實現自動控制的。焊接過程中，在工件被焊處覆蓋著一層30－50mm厚的粒狀焊劑，連續送進的焊絲在焊劑層下與焊件間產生電弧，電弧的熱量使焊絲、工件和焊劑溶化，形成金屬熔池，使它們與空氣隔絕。隨著焊機自動向前移動，電弧不斷熔化前方的焊件金屬、焊絲及焊劑，而熔池後方的邊緣開始冷卻凝固形成焊縫，液態熔渣隨後也冷凝形成堅硬的渣殼。
如圖2-12所示。未熔化的焊劑可**使用。焊絲和焊劑在焊接時的作用與手工電弧焊的焊條芯、焊條藥皮一樣。
焊接不同的材料應選擇不同成分的焊絲和焊劑。如焊接低碳鋼時常用h08a焊絲，配用高錳高矽型焊劑hj431等。焊接電源通常採用容量較大的弧焊變壓器。
埋弧自動焊的主要優點是：
（1）生產率高埋弧焊的焊絲伸出長度（從導電嘴末端到電弧端部的焊絲長度）遠較手工電弧焊的焊條短，一般在50mm左右，而且是光焊絲，不會因提高電流而造成焊條藥皮發紅問題，即可使用較大的電流（比手工焊大5－10倍），因此，熔深大，生產率較高。對於20mm以下的對接焊可以不開坡口，不留間隙，這就減少了填充金屬的數量。
（2）焊縫質量高對焊接熔池保護較完善，焊縫金屬中雜質較少，只要焊接工藝選擇恰當，較易獲得穩定高質量的焊縫。
（3）勞動條件好除了減輕手工操作的勞動強度外，電弧弧光埋在焊劑層下，沒有弧光輻射，勞動條件較好。 埋弧自動焊至今仍然是工業生產中最常用的一種焊接方法。適於批量較大，較厚較長的直線及較大直徑的環形焊縫的焊接。
廣泛應用於化工容器、鍋爐、造船、橋梁等金屬結構的製造。這種方法也有不足之處，如不及手工焊靈活，一般只適合於水平位置或傾斜度不大的焊縫；工件邊緣準備和裝配質量要求較高、費工時；由於是埋弧操作，看不到熔池和焊縫形成過程，因此，必須嚴格控制焊接規範。
20世紀90年代以來，隨著煉廠規模的大型化，將需要一批大型會超大型裝置。大型裝置就意味著規格大、器壁厚、重量大以及焊接工作量大。對於某些大型裝置由於受運輸等條件的限制，已不能在廠內製作完成，只能在使用現場進行組焊。
隨著製作條件的變化，大型容器壁厚的不斷增加，焊條電弧焊方法因焊接速度慢等原因已不適於現場大型厚壁容器的組焊。
傳統的埋弧焊方法也存在如下問題：
（1）埋弧焊採用顆粒狀焊劑進行保護，一般只適用於平焊和角焊位置的焊接，其他位置的焊接，則需採用特殊裝置來保證焊劑覆蓋焊縫區。
（2）焊接時不能直接觀察電弧與坡口的相對位置，需要採用焊縫自動跟蹤裝置來保證焊炬對準焊縫不焊偏。
（3）埋弧焊使用電流較大，電弧的電場強度較高，電流小於100 a時，電弧穩定性較差，因此不適宜焊厚度小於1mm的薄件。
目前，窄間隙埋弧焊時間少焊接工作量、降低焊接成本的高校焊接技術，該技術在厚壁容器組焊領域發揮越來越大的作用。
窄間隙埋弧焊工藝的特點：通常採用i形或者u形窄間隙破口，破口間隙在18～30mm，與普通埋弧焊相比，具有焊縫區域窄、焊縫斷面面積減少1/ 3 、焊縫熔敷金屬量少、可節省大量填充金屬和焊接時間、提高焊接效率，以及顯著降低成本等優點。由於焊接體積縮小大大降低了殘餘應力和被焊工件的變形，同時降低了焊接裂紋機熱影響區消除應力處理裂紋的可能性。
為保證根部和側壁熔透，採用每層雙道的焊接方法，從破口的根部到破口上表面，多層雙道焊道彼此重疊，而且後一焊道的焊接熱量對前一焊道具有回火的作用，因此保證了各焊道的質量均勻，焊縫的金相組織及力學效能均能達到要求。另外，窄間隙焊機過程是全自動的，從而避免了人工調節中的不穩定因素。
焊接是利用加熱或加壓（或者加熱和加壓），使分離的兩部分金屬靠得足夠近，原子互相擴散，形成原子間的結合的連線方法。在機械製造、建築、車輛、石油化工、原子能、航空航天等部門得到廣泛運用。
焊接的優點：
（1）連線效能好，密封性好，承壓能力高 ；
（2）省料，重量輕，成本低；
（3）加工裝配工序簡單，生產周期短 ；
（4）易於實現機械化和自動化。
焊接的缺點：
（1）焊接結構是不可拆卸的，更換修理不便 ；
（2）焊接接頭的組織和效能往往要變壞；
（3）要產生焊接殘餘應力和焊接變形；
（4）會產生焊接缺陷，如裂紋、未焊透、夾渣、氣孔等。
焊接應力：
（1）增加結構工作時的應力，降低承載能力；
（2）引起焊接裂紋，甚至脆斷；
（3）促使產生應力腐蝕裂紋；
（4）殘餘應力衰減會產生變形，引起形狀、尺寸不穩定。
焊接變形：
（1）使工件形狀尺寸不合要求；
（2）影響組裝質量；
（3）矯正焊接變形很費工時，增加成本，降低接頭塑性；
（4）使結構形狀發生變化，並產生附加應力，降低承載能力。
焊接應力的防止及消除措施：
（1）結構設計要避免焊縫密集交叉，焊縫截面和長度要盡可能小；
（2）採取合理的焊接順序，使焊縫較自由的收縮，如圖1所示；
（3）焊縫仍處在較高溫度時，鎚擊或輾壓焊縫使金屬伸長，減少殘餘應力；
（4）採用小線能量焊接，多層焊，減少殘餘應力；
（5）焊前預熱可減少工件溫差，減少殘餘應力；
（6）焊後進行去應力退火，消除焊接殘餘應力。
圖1 合理安排焊接順序圖2 平板對接焊反變形
焊接變形的防止和消除措施：
（1）結構設計要避免焊縫密集交叉，焊縫截面和長度要盡可能小，與防止應力一樣也是減少變形的有效措施；
（2）焊前組裝時，採用反變形法 ，如圖2所示；
（3）剛性固定法，但會產生較大的殘餘應力，如圖3所示；
（4）採用合理的焊接規範；
（5）選用合理的焊接順序，如圖1的對稱焊，圖4的分段退焊。
（6）採用機械或火焰矯正法來減少變形。如圖5，圖6所示。
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