三、轉爐鋼渣熱燜流程
轉爐鋼渣熱燜流程：1、採用專用運輸車輛將裝有鋼渣的渣罐從轉爐煉鋼廠運到鋼渣熱燜廠房內，再使用行車吊裝進行翻罐操作，將渣罐中鋼渣傾倒置入規定的翻渣區域；2、使用行車將紅熱狀態的固態鋼渣（不能含液態）裝入燜罐爐，並使用挖掘機將鋼渣表層耙平，確保布料均衡，裝入量為燜罐爐有效容積的80%左右，蓋好燜罐爐蓋，連線好水管；3、噴水操作，噴水操作分次分階段進行，根據裝入鋼渣的溫度、塊度調整噴水的量及噴水的次數，即要保證所有鋼渣均能夠與水結合並膨脹粉化，又要保證噴水量細小均衡，防止大量的水在短時間內與鋼渣接觸造成鋼渣激冷失去潛熱，無法完成粉化過程，噴水操作一般分三到四次，總噴水量根據入爐鋼渣的塊度、溫度調節，一般每噸渣噴水0.5立方左右。
轉爐鋼渣熱燜完成後，使用挖掘機將鋼渣挖出。並將鋼渣送入料倉進入皮帶磁選系統。乙個熱燜週期約 12小時。
四、熱燜爐的結構
轉爐鋼渣熱燜工藝經過十多年的應用，具有許多的優點，總體上是成功可行的，但在具體細節上存在需要進一步研究的問題。目前我們採用的熱燜爐結構：
1、內層為鋼板焊接製作的爐體和連體焊接的水封槽，鋼板焊接製作的爐蓋，爐體容積內部尺寸（長×寬×高）為4.8m×4,8m×4,33,6m＝91m3,爐壁採用20mm鋼板，其外側水平方向按0.68m間距、垂直方向按0.
8m間距採用20b熱軋工字鋼作為加強筋板，四角內側焊接r120圓弧15mm鋼板。
2、外層為300mm厚的耐熱鋼筋混凝土。
3、中間層淨空為250mm間距，充填隔熱水渣。
五、熱燜爐的運**況
這種結構的熱燜爐爐體使用約3個月，四周牆體平面鋼板逐漸向容積內凸出，發生較大變形，影響熱燜爐使用壽命，維修成本高，從每次檢修情況來看，外層的耐熱鋼筋混凝土完好無損。因爐體變形而引起水封槽變形，爐蓋蓋不到位，導致水封槽密封效果差，燜爐噴水產生的蒸汽無法通過排汽管外排，大部分蒸汽都積聚在廠房內，加之爐體與爐蓋之間的安全鋼絲繩扣不到位，嚴重影響生產作業的安全，影響鋼渣的熱燜粉化效果。
其他鋼廠熱燜爐情況：外層為耐熱鋼筋混凝土；在耐熱鋼筋混凝土上先預埋預製件，在預製件上焊接安裝活扣支撐軌道鋼，在軌道鋼上安裝可拆裝的鑄鋼板作為內襯；水封槽直接安裝在耐熱鋼筋混凝土，採用鋼板焊接製作的爐蓋。經過執行使用後，問題較為嚴重：
鑄鋼板內襯和軌道鋼變形，預製件從耐熱鋼筋混凝土中被拔出，耐熱鋼筋混凝土框架被嚴重破壞，最終致使熱燜爐無法再繼續進行生產。
六、變形原因分析
熱燜爐內裝入鋼渣溫度約800℃，塊度大的約1.2公尺左右，導致四角有較多空間裝不了高溫鋼渣，這就出現了熱燜爐爐體四角結構強度高而接觸溫度低，四面平面鋼板結構強度低而中間部位接觸溫度高。根據機械設計手冊，碳鋼20--700℃的線熱膨脹係數α1為14.
7~15×10-6×℃-1 ，經計算四面平面鋼板水平方向膨脹量約為57mm，垂直方向膨脹量約為51（43）mm。因中間層充填隔熱水渣四面平面鋼板水平方向膨脹量向兩端無法延伸，只能向容積內凸起變形；垂直方向因四角受熱膨脹量要少得多，制約四面平面鋼板垂直方向向上的膨脹延伸量，也只能向容積內凸起變形。中間層充填隔熱水渣又不斷下沉補充四面平面鋼板凸起變形後中間層內的空間。
在噴水熱燜過程中，溫度急劇下降，中間層充填隔熱水渣制約凸起變形量無法收縮復原，如此累積作用，凸起變形越來越嚴重，致使四面平面鋼板的結構強度越來越低，最後結果導致在噴水熱燜過程中，溫度急劇下降四面平面鋼板因收縮而出嚴重的收縮裂縫。最終造成熱燜爐嚴重變形，危及到安全生產。
七、改進措施
1、內層為鋼板焊接製作的爐體容積內部尺寸改為（直徑×高）φ6.5m×4,33,6m=131 m3 ，上部預留400mm高度安裝異徑φ7.4m×φ6.
5m×400mm可拆裝的活動保護扳，以防鋼渣落入中間層；連體焊接的水封槽改建在外層耐熱鋼筋混凝土上。
2、外層為300mm厚的耐熱鋼筋混凝土。
3、中間層淨空為250mm間距，不再充填隔熱水渣。
實現爐體四周牆體結構一致，裝入高溫鋼渣後傳熱溫度也較為一致，垂直方向和水平方向熱脹冷縮不受制約，可自由釋放熱脹冷縮，相應產生的變形量將大幅度降低，從而大幅度延長了熱燜爐的使用壽命。
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