3. 該裝置的結構及工作原理
3.1結構示意圖
結構示意圖
3.2工作原理：
該裝置在塔內分多層組裝（一般為三到四層，可依據氣體中硫化氫含量高低來確定使用層數）。它由氣體分布裝置、氣泡再佈裝置、降液管以及組裝以後形成的持液段等四個部分組成。首先氣體從塔低部直接進入氣體分布裝置，氣體從分布器出來以後氣體直接與從上而下來的脫硫液在持液段內鼓泡接觸，此時氣體中的硫化氫迅速與脫硫鹼液發生反應，同時氣體以小泡形式在浮力作用下向上公升騰，為了加強氣泡與鹼液充分接觸，我們在氣泡公升騰過程中，二次增加氣泡再佈裝置，使氣泡經過破碎再佈時再次形成無數的氣泡群，進一步加大了氣液接觸面積，從而大大強化了氣液傳質過程，經過該層傳質接觸反應後，此時硫化氫的脫除率將達到50-60%，通過初步淨化後的氣體迅速進入第二層反應裝置，同樣完成第一層的反應，此時的氣體脫硫效率已達到80-85%，最後依據淨化度要求，氣體進入第三（或四）層裝置，再經除沫器除去氣沫夾帶的液滴後出塔，進入下工序。
液體走向是：液體從上部進液管口直接打進上層液體分布裝置，然後進入第一層持液段，吸收部分h2s後溢流至降液管，經降液管引入第二層持液段，脫硫液從低部進入持液段進行氣液接觸，吸收後的脫硫液再經降液管溢流引入第一層持液段，完成首次氣液接觸吸收。
3.3開發qyd型脫硫塔復合傳質內件的目的
3.3.1根本上解決多年來懸而未決的問題——填料脫硫塔堵塔問題。
3.3.2進一步穩定和提高氣體淨化度。
3.3.3提高脫硫液的硫容，降低溶液的迴圈量。
3.3.4解決再生負荷大的問題，提高貧液質量。
3.3.5它把填料塔的四大主件融於一體，減少了一次性投資，使脫硫塔的內部結構更加科學、簡潔、明了。
3.4 qyd型脫硫塔復合傳質內件的技術特性
3.4.1如果用於新塔設計，在直徑不變的情況下，塔的高度要比填料塔降低1/3左右。
3.4.2無論用於新塔設計還是舊塔改造，該裝置投入執行後，脫硫液的硫容要增加一倍左右，這樣溶液的迴圈量要比填料塔降低50%左右。
3.4.3該裝置在用於新塔設計時，由於塔的高度大幅度降低，因此在選取幫浦的揚程時也要比原來低10公尺左右，這樣大大降低了脫硫系統的動力消耗。
3.4.4由於氣液接觸時間大幅度降低（25s左右，三層裝），這樣脫硫原料氣中co2對脫硫液的影響將得到有效的改善，這更加有利於脫硫液對硫化氫的選擇性吸收、溶液的再生、硫泡沫的浮選以及降低nahco3的生成率。
3.4.5如果用於舊塔改造，該裝置投入執行後，該塔的生產能力將提高10%以上。
3.4.6如果用於新塔設計，與填料塔相比，可節省50%的一次性投資費用。
4. 該裝置實施方式
該裝置實施方式有兩種；一種是新塔設計，另一種是舊塔改造。該裝置在舊塔改造時，極為便利，在原裝置不動的情況下，只把原塔填料扒出，再把本裝置安裝在原填料支撐裝置上即可，不改變原任何內外部結構。安裝極為簡便，投資又少，且操作與填料塔相同。
該裝置如果用於新塔設計，則我公司提供整套裝置，並配合和指導塔體生產廠家完成該裝置的一次性安裝。並負責該裝置的投入生產後的生產除錯工作。
5. 應用事例
本技術自今年07年7月1日在青島召開的第四次脫硫協作網會議上向外界公布以來，好多企業對該技術相當感興趣，最後我們通過友好協商，選取了山東寧陽飛達化工****做工業化實驗，使用至今，取得了十分滿意的效果，具體實驗結果如下:
5.1改造前該公司變脫原始工藝技術條件:
5.1.1變換氣流量：52000nm3/h，
5.1.2 壓力：0.80mpa，
5.1.3 入口h2s：150-250mg/ nm3，
5.1.4 出口h2s：要求小於20mg/ nm3
5.1.5 脫硫塔直徑: ￠3000 高 h：3050公尺
￠ 50的散裝填料, 填料共3層,每層填料高5公尺,總高15公尺。各層都有液體分布裝置,再佈裝置。
5.1.6溶液迴圈量：280-400m3/h。
5.2改造後的工藝技術條件:
5.2.1變換氣流量：52000nm3/h，
5.2.2 壓力：0.80mpa ，
5.2.3入口h2s：150-250mg/ nm3，
5.2.4出口h2s：10mg/ nm3左右
5.2.5溶液迴圈量：150m3/h。
經過改造，該塔執行十分穩定，在滿負荷條件下，出口硫化氫在10mg/ nm3左右，而溶液迴圈量僅為150m3/h，比改造前降低了50%以上，從而大大節省了動力消耗，降低了脫硫執行成本。再生負荷也大大降低，原來開兩個再生槽，現在只利用乙個，且只開4支噴射器。
從這些實驗資料中我們不難發現,該裝置在實際應用中發揮了巨大作用,節能降耗十分顯著,它的開發和應用必將給企業帶來較大的經濟效益.
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