如何規範生產過程以降低成本的一些實戰經驗. 與材料成本控制一樣，生產效率的提高是一件非常複雜的事情，它是多個部門聯合工作的結果。產品生產出來以後，成本太高、效率不高、質量不高、交貨期晚等等……這些問題並不是生產部門自己就能夠控制住的。
例如：（1）原材料質量不好，生產出來的產品不達標，這是採購部的責任；
（2）原材料交貨期推遲，生產部不得不停工待料，導致產品的交貨期推遲，這是採購部的責任；
（3）技術規格變來變去，今天這樣定，明天又那樣定，搞得生產部門無所適從，生產效率低下，這是研發部的責任；
(4)產品總是用特殊規格的材料做，用進口的昂貴材料做，最後產品成本非常高，競爭不過同行，銷售部賣不出去，這是研發部的責任；
（5）工具機總是故障停機，或是精確度不夠，這是機器保障部門的責任；
如果生產環節出了問題，要由生產主管來負責任的話，那麼，生產管理的工作換了誰當領導都沒法幹了，他再有本事他也幹不好。因此上，生產管理要搞好，生產成本要控制住，總的思路有2條：
（1） 各個部門把本部門跟生產成本有關係的工作都做好、做徹底、做到位。要讓每個部門都認識到，生產成本的控制是多個部門聯合工作的結果。
（2） 生產環節一旦出現了不好解決的問題，往往是跨部門的問題。只要不是生產部門自己的問題，生產主管立即填寫一式兩份《生產問題通知單》，乙份交給相關責任單位，另乙份交給主管生產的副總，由生產副總出面找相關單位協調，一般的參會人員都會有生產主管、質量管理部主管和技術主管，再加上相關業務部門主管，大家坐在一起開會討論出現的問題，想出對策。採取負責人制度，每乙個問題都指定乙個負責人、完成日期和相應的解決方案，立即把它解決掉，以避免源源不斷發生的生產成本變成收不回來的、沒有回報的損失。
12.生產工藝方面的規範管理：
【1】生產主管、生產部技術人員、生產班長甚至是一線操作人員，都要掌握生產工藝，徹底搞懂研發部下發的藍圖的意思。如果技術藍圖是客戶給的，那麼我公司的生產人員就要徹底搞懂這個技術藍圖的意思，客戶真正想表達的要求是什麼，否則生產的再多也是無效生產；
【2】藍圖本身要寫清楚、標示清楚、印刷清楚、字跡清楚。技術人員寫得藍圖有時候和醫生開的藥方一樣難以辨認，要避免誤解；
【3】儘量減少工藝技術上的變更，否則生產組織和成本控制都會變得很困難，生產效率很難提高。可以統計研發部門乙個月、乙個季度發出的《工藝技術變更通知單》有多少份，責令他們改善這個問題，將變更單的份數降下來；
【4】研發人員在設計產品時就要考慮大量生產的可能性，技術上可行，經濟上不可行的研發是沒有意義的。簡化產品設計，盡量用便宜材料、盡量使用本地材料、盡量在國內採購；
【5】不斷的培訓員工掌握生產工藝，變成熟練工以後，不良品率和報廢率自然會大大降低。具體步驟分為2步：
（1）第一步：
①每一項生產工作、每一種機器裝置都把最佳的、安全的操作步驟、操作方法寫下來，形成乙個操作規範；
② 本道工序的特別注意事項是什麼、關鍵點是什麼，寫到操作規範裡去；
③ 本道工序是否達標的快速檢查方法寫到操作規範裡去，包括檢查部位、檢查週期、檢查工具、檢查方法和檢查標準。
（2）第二步，將第一步最終形成的操作規範變成書面檔案，並用它不斷地去培訓員工，提高作業水平、熟練水平。操作工人都變成熟練工了，他生產出來的零件和產品中的報廢品自然就少了、不良品自然就少了。
【6】成立生產工藝改善小組，研究4項工作：
（1） 改良機器、工具、刀具、模具、夾具等生產用裝置，以提高生產效率；
（2） 研究生產動作和生產時間，砍掉多餘動作、浪費動作，不斷提高工作標準；
（3） 改善生產流程和人員機器的配置，更為簡單和高效的運轉。比如上下道工序的生產線距離挪的更近一些，減少搬運時間和等待時間。
（4） 研究是否能把部分工作外包。
【7】接客戶訂單生產時，要預先與客戶約定好標準產品和檢驗標準，甚至要細化到檢驗儀器、量具先約定好校正標準，什麼標準算是合格品先協商好，避免驗收時出現爭議。
13.生產管理方面的一些實務經驗：
【1】推行新產品小批量試製制度，及早發現生產中的問題，比如：
（1） 雖然每一種材料質量都是合格的，但是在生產加工時發現材料與材料之間無法配合；
（2） 生產線安排不均衡，有的工序的人忙的要死，有的工序的人閒的沒事做；
（3） 新產品生產困難，設計師設計時所要求的規格、指標和引數生產出來以後發現達不到；
（4） 雖然能生產出來設計師設計時所要求的規格、指標和引數，但是經濟上不可行，成本高昂，市場不接受，無法大量生產；
（5） 在試製過程中可能會發現瓶頸工序的存在，生產部門會在瓶頸工序上花費巨大的人力、物力、時間成本。這時需要設計一些工具、模具、夾具，進行技術更新和技術改造等方法來提高生產效率，便於大規模生產；
諸如此類的問題，不在生產線上走一遍是發現不了的，所以通過試製制度，可以及早發現這些問題，避免更大的損失。對於從來沒有做過的產品，或者是雖然曾經做過，但是對於技術和要求上特別嚴格的產品，一定要有試製制度，在試製時把出現的問題記錄下來，原有裝置需要做的調整動作都記錄下來，更換刀具、模具、夾具、數控工具機的電腦程式等變化情況記錄下來，然後在大量生產時就可以直接使用了；
【2】與人力資源部門配合，不斷的對公司員工進行培訓和激勵。對工藝技術、操作方法進行培訓，對生產部門與別的部門之間的相互配合進行培訓，對生產人員上下級之間怎麼領導、指揮、溝通和協調進行培訓，打造有戰鬥力的團隊。對於提出建議，對提高生產效率、降低成本有幫助的人要進行獎勵，激勵他們把工作做的更好，公司成本的降低額與獎勵給員工的獎金之間的差距是極為巨大的，公司占得便宜更多。
同時研發部門、生產部門、質量管理部門的人要經常的坐在一起開會，共同研究生產過程中有哪些地方應該改進，提出各種提案，互相做討論，然後去解決問題。大家都來關心生產成本的控制問題，在交流中認識到做好生產控制需要每乙個部門、每乙個員工把自己手頭上的工作做好才行；
【3】設計一套管理報表，填製每天的生產數量、每台機器、每條生產線、每個生產班組、甚至是每個生產工人的生產效率，一周總結一次。具體的公式指標以後再詳述；
【4】找出生產瓶頸，並立即排除之。生產效率高，必然要求生產的整個流程一定要非常順暢才行。如果在某乙個生產環節發生了問題，堵塞住了，就會造成整個生產線的停頓，和生產速度的下降。
這裡面分為2種情況來說：
（1） 如果生產線本來是執行順暢的，但是突然在某個時間、某個環節上發生了問題，生產速度驟然下降或是停頓下來，勢必會影響整個生產線的效率。上道工序的零件都堆在了這道工序處理不了，下道工序的人沒事幹。此時應該立即排除生產問題，保證生產的整個流程順暢執行；
（2） 很多任務業企業都存在一種情況，就是有某乙個環節的生產加工難度大、加工速度緩慢、很容易出問題，這就是瓶頸工序，它拖累了整個生產流程的順暢執行。企業應該集中技術力量攻關，改變這種局面，提公升這個環節的生產效率，從而提高了整個生產線的生產效率。
【5】在有限的機器裝置、有限的員工人數、有限的工作時間內，採取以下3種方法提高生產的數量：
（1） 改1班制為2班制甚至3班制，人歇機器不歇，以提高產量；
（2） 通過研究，實行技術改造，使機器裝置提速，以提高產量；
（3） 有些產品在生產時，前後工序會有較長的等待時間，於是實行彈性上班制，第1道工序的人提前2小時上班，提前2小時下班，第2道工序的人提前1.5小時上班，提前1.5小時下班，第3道工序的人提前1小時上班，提前1小時下班，第4道工序的人正常上班，一上班就開始幹活，不需要再等待3道工序了，於是每天的工作時間立即增加了2個小時。
14.機器裝置管理方面的一些實務經驗：
【1】在機器裝置管理上推行**保養制度：**保養制度簡單的說是機器裝置的修理、維護、保養制度，目的有2個：
（1） 使機器裝置始終處於最佳的狀態，減少故障停機機率和精確度不高的問題；
（2） 由於機器保養的很好，很精確，從而造出來的產品質量很高，大大降低了廢品和不合格品的比例，從而控制住了生產成本。
以下是**保養制度的詳細解釋：
（1） 一級保養制度：在機器裝置的清潔和潤滑方法做好工作，因為機器的故障停機有70%的原因是清潔度和潤滑度不夠造成的。清潔工作和潤滑工作由一線操作人員來做，具體工作包括：
① 保養部位；
② 保養週期；
③ 保養工具；
④ 保養方法；
⑤ 保養達標標準；
（2） 二級保養制度：由機器維護修理人員定期對機器做保養，保養完以後他的主管再來檢查一遍，具體工作同上，也是5項。
（3） **保養制度：即機器裝置大修理計畫。
【2】做好開機檢驗和修機檢驗：
（1） 機器每天開機後要做開機檢驗，即剛剛一開機做出來的產品應該檢驗一下到底有沒有問題。沒問題了再開始進行一天的生產；
（2） 機器維護好、保養好之後，初次做出來的產品也要做修機檢驗，看看生產出來的產品到底有沒有問題。沒問題了再開始進行大批量生產。
【3】做好定時抽檢：很多生產線現在是全自動化生產，隨著生產的不斷進行，有的機器會喪失精確性，有的機器會不斷的磨損、失效，這就需要定時抽檢產品，根據不同的機器情況，隔一段時間抽檢一次半成品和產成品，免得機器自動做出來一大堆不合格產品。
【4】改良現有機器生產情況：
（1） 能夠用機器生產的盡量用機器生產，拋棄手工生產。機器生產工序與手工生產工序之間銜接的部分是乙個挖潛力的好地方，可以想辦法將其轉變為全自動化生產或半自動化生產，以提高生產效率；
（2） 進一步提高機器的精確性，加工精度高了，產品質量就上去了，廢品和不合格品的比例就下降了；
（3） 通過技術改造，使機器提速運轉，或功能增加，或耐磨度提高。
15.砍掉7大浪費以提高生產效率、節約生產成本：生產過程中不增值的、不必要的工作就是浪費。7大浪費是指：
（1）過量生產；
（2）過量庫存；
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（3）搬運與運輸工作；
（4）加工浪費與返修工作；
（5）內部管理不當工作；
（6）多餘動作；
（7）等待動作；
每個公司都存在這7大浪費，只要砍掉就能夠降低成本了，下面分別加以說明：
【1】 過量生產：過量生產是一種時間匹配上的不合理，當生產多餘或快於下道工序所需或下游客戶所需時，就是過量生產。簡單的說就是生產的太多了，生產的太快了。
這種過量生產的浪費往往是製造工廠中最常見也是最嚴重的浪費。特徵如下：
（1） 物料堆積如山，一時用不上；
（2） 裝置閒置用不上；
（3） 人員僱傭過多；
（4） 生產空間閒置用不上；
過量生產的產生原因很多：
（1） 前後道工序的加工能力不平衡，只考慮了本道工序、本車間、本生產分廠盡其所能的生產，忽略了工序間的平衡和配套；
（2） 生產人員和生產計畫人員之間溝通不夠；
（3） 機器換型、調整時間不夠；
（4） 工時利用率低；
（5） 缺乏穩定的生產計畫；
（6） 為了防止做壞做錯，而多生產幾個配套零件，結果多生產出來的部分在裝配環節用不上；
（7） 淡季時為了避免工人放假而盲目生產，結果到了旺季時市場改變了，產品過時了，原先生產的東西都賣不出去了；
（8） 員工、車間、分廠為了多勞多得而不停的增加產量；
（9） 因為擔心完不成生產任務而提前開工生產；
（10） 因為害怕裝置空閒而滿負荷生產。
實際上，生產計畫人員做出生產計畫和生產日程安排以後，應該請生產部門主管簽字認可，然後再安排生產。這2組人員之間沒有溝通的話就會造成生產計畫與實際生產的脫節。
【2】 過量庫存：任何超過加工所必須的物料**都叫做過量庫存。過量庫存的特徵、產生原因、危害性及應對措施見《製造業庫存成本控制實戰經驗集萃》，這裡不多說了；
【3】 搬運與運輸工作：不符合精益生產的一切物料搬運活動都是多餘的、浪費的。
特徵是：
（1） 多餘的叉車、貨車；
（2） 多餘的搬運工；
（3） 零件、產品的磕碰、劃傷、損壞；
（4） 重複的放置；
（5） 重複的堆放；
（6） 重複的移動；
（7） 重複的排列；
在製造業，把材料、產品搬來搬去是不會增值的（在交通運輸業才會增值）。多餘的搬運與運輸工作的產生原因如下：
（1） 生產計畫不當；
（2） 生產線布局不合理,中轉環節過多；
（3） 缺乏現場管理；
（4） 中轉緩衝區過大；
（5） 搬運工具不合理；
（6） 搬運容器不合理；
（7） 不合格品、返修品、廢品太多，從而造成搬運浪費。
我們應該想辦法減少把物資由倉庫搬到緩衝區、周轉區，再由緩衝區、周轉區搬到生產點、工具機上的時間和次數，儘量減少不增值的工作和時間耗費。精益生產的搬運要求有：
（1） 地點準，直接送到需求點上；
（2） 品種準，只搬運現在需要的品種；
（3） 質量準，拿來就能用，拒絕次品、返工與返修；
（4） 數量準，既不搬多，也不搬少；
（5） 時間準，既不提前，也不延誤；
（6） 方法準，生產線挨在一起最好，工序連續，使用傳送帶、滑台搬運，其次使用叉車、貨車、帶輪子的墊板搬運。再次是把物資放在容器裡，整合包裝，快速運輸。
【4】 加工浪費與返修工作：
（1）返修工作的產生原因是：
①工人操作不當；
②員工工作能力不足；
③公司對員工的培訓不夠。
我們需要把生產過程中的各個環節都控制住，各個環節的工作都做的很好，盡提高一次性合格率，這樣返工與返修工作才能減少。
（2）加工浪費：如果加工所消耗的資源超出了零件本身設計的功能，那也是一種浪費，特徵是：
①低檔產品所用的原材料質量過好了，說白了就是低檔產品不配用好材料；
製造業生產成本控制實戰經驗集萃
1.成本控制的重點 成本控制的物件是人，成本控制的重點也是人，而不是某個成本專案或費用專案。因為企業中的每件工作都是人在做，成本是在人的手上產生的，員工的心態 技能 行為決定了這件工作他是怎麼做的，從而也決定了成本是以哪種形式發生的，會發生多少成本。假設乙個員工月薪是2000塊錢，他知道在他的工作事...
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製造業生產成本控制實戰經驗集萃六最終回
27.每乙個公司都會對下屬的各個部門經理提出降低成本的要求，但是如果視野僅僅侷限在部門經理的高度，單獨的考慮本部門工作應該如何做，本部門的成本費用應該如何降低，往往會造成自己部門成本降低了，別的部門的成本卻因此而上公升的結果。比如 1 採購部門有降低採購成本的壓力，於是便購買低品質的材料。結果是採購...