一.流水線優化部分:
1.輸送帶的pitch時間 = 整日的上班時間/日產量*(1+不良率)
2.輸送帶的速度 = 記號間隔距離 /輸送帶的pitch時間
3.日產量 = 整日的上班時間/實際際cycle時間(瓶頸站的作業時間)
4.效率 = 投入cycle時間/實際cycle時間 = 第一站的作業時間/最後一站5.的作業時間(當然也可用瓶頸站的作業時間來算, 不過觀察最後一站總是較簡單、實際)
6.在流水線上的在製品數量就= ( 最後一站的作業時間 - 第一站的作業時間 ) * （整日的上班時間/最後一站的作業時間）
7. 稼動率 = 在作業的時間 / 整日的上班時間(所謂稼動就是流水線上有效的工作)
二.流水線設計部分:
1.先求節拍時間 c2.工站理論值 n=
3.評價流水線效率=
4.選擇作業分配原則:
a 按後續作業量的多少來安排作業(第一規則遇到問題時採用第二規則)
b 按作業時間最長安排作業(若作業最長時間相同,任選其一安排作業)
三.生產線平衡部分:
1.生產線平衡率＝各工序時間總和／（人數×ct）×100％
ti／（人數×ct）×100％
2.生產線平衡損失率＝1－生產線平衡率
3、生產線平衡改善的方法
工時長的工序的改善方法：
a．細分作業內容，將一部分作業轉移至其他工序
b．改善作業本身
c．謀求工序機械化
d．通過改良，增大機器的運作能力
e．增加作業人數
f．調配經驗豐富，作業技能高的熟練作業人員
g．「瓶頸」工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成
工時短的工序的改善方法：
a．細分作業內容，將作業轉移至其他工序，取消該工序
b．從其他工序轉移來部分作業內容，增加作業量
c．將同是作業工時短的工序合併起來
d．在不影響後工序的前提下，採用繼續集中作業方式
4、生產線平衡分析步驟
決定分析物件和要達到的目標
取得相關人員的理解和幫助
分解各工序的作業單元
測定每個作業單元的時間
實際修正測定工時
求出每個線點時間
作成線點執行表
計算平衡效率（浪費率）
研討工序平衡
5、現場生產線平衡分析
對生產中的生產線進行分析時，依下述步驟進行：
１）對生產線的各工程順序（作業單位）予認定，並填入生產流動平衡表中
２）測算各工序實質作業時間以dm（decimal minute）為單位記入平衡表內（1人實質時間欄）注：1dm=0.01分=0.6秒
３）清點各工序作業人數，並記入人員欄內
４）1人實質作業時間÷人數 = 分配時間，記入時間欄
５）依此分配時間劃出柱狀圖或曲線圖
６）在分配的實質時間最高的這一工序頂點橫向劃一條點線
７）計算不平衡損失
上面斜線部分的總和即為不平衡損失的總和 t（lose）=σ|tm－ti|
不平衡損失=（最高的dm×合計人數）－（各工序時間的合計）如下圖
８）生產線平衡率
生產線平衡率
９）生產線不平衡損失率=1－生產線平衡率
10）如使用輸送帶之動力傳送，則應計算輸送帶的流動速度（m/時間單位）
稱為節拍時間，符號tc。
通常tc=實際工作時間 ÷ 生產量
在tc計算出來後，在橫向劃線，劃上節拍時間的線後生產線是否平衡就清楚了,將生產線流動平衡圖畫出，並計算平衡損失率及節拍時間後一條生產線的基本面貌就呈現出來了，根據這個面貌進行進一步的改善。
改善依三個方向來進行：
（1）、如何減少耗時最長工序（第1瓶頸）的作業時間。
a.作業分割, 將此作業的一部分分割出來移至工時較短的作業工序。
b.利用或改良工具、機器, 將手改為工具，或半自動或全自動機器，或在原有工具、夾具做改善，自然可提公升產量縮短作業工時。
c.提高機械效率, 研究如何把現有的機器產能提公升。
d.提高作業者的技能, 運用工作教導，提公升作業者技能。
e.調換作業者, 調換效率較高或熟練作業人員。
f.增加作業者, 上面的工作都做了，還未達到理想，可能就得考慮增加此一工序的人員了。
（２）從作業方法改善
運用改善四要法（工作簡化法）進行方法改善。
「剔除」不必要的動作。
「合併」微小的工作。
「重排」作業工序或動作。
「簡化」複雜的動作。
（３）對於有防礙效率的布置或環境進行改善。
四．生產裝置部分：
某工序所需裝置數s ：①與流水線同步完成加工：s = t / c 式中：s——第i道工序所需裝置數；
t——第i道工序的單件時間定額，c為流水線節拍。
②與流水線節拍不同步完成（設定完成時段）
s =[工序工時（分）×產量]/[所設時段內有效工作日]
計算出的裝置需要量若不是整數，則採用的裝置數s應取接近於計算數s的整數，合併「同類項」（所有車間共需同種裝置），即可得某種裝置的總數（可設不同時段），同理：可得各種裝置的總數，工作地的數量可用同樣方法求得。
③裝置負荷數 k= s / se 式中：k——第道工序的裝置負荷係數， s ——第道工序的實際裝置數量，se ——第道工序的計算裝置數量
④工序數為m的流水生產線的總裝置負荷係數k等於
k = ∑s / ∑se
裝置負荷係數決定了流水生產線的連續程度。
當k值在o.75以下，宜組織間斷流水生產線；當k值在o.75以上，宜組織連續流水生產線。
⑤計算工人人數
a.在以手工勞動為主的流水生產線上，工人人數可按下式計算：p = se ×g×w 式中：
p —— 第道工序的工人人數；g —— 每日工作班次；w —— 第道工序同時工作人數
整條流水生產線的工人人數是所有工序工人人數之和。
b. 在以裝置加工為主的流水生產線上，工人人數可按下式計算：p = （1+b）∑
式中：p——流水線工人總數；b ——考慮缺勤等因素的後備工人百分比；
f ——第道工序每個工人的裝置看管定額。
⑥在採用機械化傳送帶時，需要計算傳送帶的速度和長度。
在工作式傳送帶連續運動時，傳送帶速度v，可按下式計算：v l0 / r 式中：
l0——傳送帶分割槽(例相鄰工位)單位長度。
工作式傳送帶的速度不能太快，以便工人安全順利地完成工序作業,在工作式傳送帶間歇運動時、每隔乙個節拍移動一次。
工作式傳送帶工作部分的總長度可按下式計算：
l=∑l +l0
式中：l——傳送帶長度；
l——第道工序工作地長度；
l0——後備長度。
在分配式傳送帶流水生產線上，傳送帶起運輸和分配製品的作用。
分配式傳送帶的速度應該和流水生產線的節拍相配合，其長度計算方法與工作式傳送帶相同。
為使分配式傳送帶起分配製品的作用，必須在傳送帶上做號碼標記。按號碼標記將製品分配給工人加工。
例圖如下：
五．ie部分：
ie七大手法：
1) 動作改善法(動改法)
2) 防止錯誤法(防錯法)
3) 5·5w1h法 (五五法)
4) 雙手操作法(雙手法)
5) 人機配合法(人機法)
6) 流程程式法(流程法)
7) 工作抽樣法(抽樣法)
a. 工作抽樣的觀測精度，一般取2σ的範圍，根據統計學中的二項分布標準差σ，子一定條件下有：
式中：p－觀測事件發生率，n－觀測次數，z－正態分佈下的z值，e為絕對精度
b.相對精度為絕對精度與觀測時間發生率之比：
c．觀測次數的多少由絕對誤差和相對誤差公式來確定：
正式觀測以前，需要進行一定次數的試觀測，通過試觀測，得出觀測時間的發生率，然後根據公式（公式四）或（公式五）決定正式觀測次數
d.異常值剔除，運用三倍標準差法：設對某一操作單元觀測n次，所得時間為： x1,x2,x3,---xn
則平均值為：
標準差 =
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