船舶及海洋工程用鋼板
生產工藝流程圖及工藝說明
一、工藝流程圖
二、工藝說明
工藝概述：船舶及海洋工程用連鑄板坯經驗收入庫，根據生產需要對連鑄板坯進行分切、組批。連鑄板坯入爐加熱後，由輥道送至除鱗機除鱗，除鱗後進入粗軋機，完成粗軋後經雷射測寬儀由輥道運送至精軋機。
精軋完成後根據工藝需要進行軋後層流冷卻，經雷射測厚儀由輥道運送至矯直機，矯直後由檢驗人員對鋼板進行熱檢，鋼板進入冷床自然冷卻。冷卻的鋼板經上表檢驗後經翻板機翻身進行下表檢驗和尺寸檢驗。根據檢驗情況對鋼板分斷、切邊、定尺剪下完成後進行成品檢驗、修磨、標識，最後由電磁吊收集入庫。
1、加熱制度
1.1爐膛溫度控制要求按表1執行表1）
注：使用溫度監控系統進行監控，並進行記錄。
2.1加熱要求
①加熱速度根據坯料厚度確定，坯料越厚加熱速度越慢。
②鋼坯加熱要燒勻燒透。
③控制爐膛壓力處於微正壓狀態，防止爐頭吸冷風。
④生產不正常造成停軋時,加熱爐公升降溫度制度按表2執行。 （表2）
2、高壓水粗除磷工藝要求
2.1加熱好的鋼坯必須進行除磷，一次除磷不盡，可增加除磷道次。
2.2正常生產時，要保證各噴嘴通暢，高壓水幫浦出口工作壓力≥15mpa。
3、四輥粗軋工藝技術操作要求
3.1表面氧化鐵皮必須除乾淨，除不乾淨不得軋制。
3.2四輥粗軋開軋溫度一般控制在1100℃以上，終軋溫度一般控制在950℃
以上，使用紅外線測溫儀進行測量並記錄。
3.3軋制節奏要合理，儘量減少溫降，保證有效控溫軋制。
4、粗軋壓下制度
4.1軋制方式：根據坯料的外形情況，先順軋1-2道次，再橫軋至要求毛坯
寬度後，順軋至要求中間坯厚度。道次壓下量不大於20mm（第一和調頭道次壓下量可適當減小）
4.2送四輥精軋的中間坯厚度一般控制在成品厚度的2～3.5倍，寬度偏差控制在計畫成品寬度+80～120mm。
5、四輥精軋工藝技術操作要求
5.1四輥精軋開軋厚度一般控制在成品厚度的2～3.5倍。
5.2根據軋件的表面質量和溫度情況，適當開閉精除磷，保證除磷效果和軋
制溫度。
5.3開軋溫度一般控制在900～1050℃之間。終軋溫度一般控制在800～950℃之間。（使用紅外線測溫儀測量並記錄）。
6、精軋壓下制度
6.1道次最大壓下量不大於14mm；道次壓下率：道次最大壓下率不大於30%
各道次壓下率分配遵循軋制壓力均勻分配原則，除末道次（成品道次）外，後三個道次的總壓下率控制在35%以上，末道次（成品道次）壓下量要保證板型和同板差，壓下率≥10%。
7、精軋質量要求
7.1軋後鋼板厚度偏差應按照冷態成品公稱厚度±0.30mm目標控制（熱態+0.10～0.40 mm），長度圓角不大於300mm，寬度差不大於40mm。
7.2層流冷卻後溫度：650～800℃
8、矯直機工藝技術操作要求
8.1開矯溫度應在600—750℃範圍內；終矯溫度不得低於550℃；（使用紅
外線測溫儀測量並做記錄）。嚴禁矯直550℃以下的鋼板。
8.2矯直道次一般情況下1～3道次。
壓下數值參考如下：10～12mm 壓下量1～0.5mm
14～16mm 壓下量0.5～0mm
18～25mm 壓下量0mm
8.3矯直質量要求：矯直後，厚度10～25mm鋼板不平度不大於7mm/m，矯直後鋼板應無壓痕、劃傷和波浪。
9.剪下工藝技術操作要求
9.1鋼板最大剪下厚度25mm。
9.2剪下溫度在200℃以下（使用紅外線測溫儀測量），以避開藍脆溫度。
9.3鋼板應切成矩形，切斜不得大於鋼板實際寬度1%。
9.4剪下間隙和重疊應控制在工藝要求的範圍內。應保證鋼板剪斷而無夾入。
9.5剪下劃線時，應根據不同規格的熱膨脹係數，在長度和寬度規定公差範
圍內適當放尺。
9.6切邊不得有鋸形凹凸、毛刺，保證板邊成直線。
9.7剪下公差要求符合gb/t709、2012材料與焊接規範
10、成品檢驗要求
10.1鋼板的表面質量應符合gb/t14977、gb712、ccs材料與焊接規範2012規定要求，鋼板表面不允許有氣泡、結疤、裂紋、拉裂、夾雜、摺疊和壓入氧化鐵皮等缺陷。鋼板不得有分層。
10.2鋼板表面缺陷允許修磨清理、表面缺陷修磨後由專職檢驗人員按gb/t14977、gb712和ccs材料與焊接規範2012標準重新判定，並按照相關管理制度進行有效處置。
10.3鋼板的外形尺寸、效能要求應符合gb/t222、gb/t709、gb712標準或協議規定，並按照相關管理制度進行有效處置。
10.4檢驗後的鋼板應逐塊按規定標識清楚，標識內容：鋼種、規格尺寸、軋制批號、序號、生產班次等。
11、成品收集入庫要求
11.1鋼板應按鋼種、爐批號、規格尺寸、合同等進行收集。
11.2鋼板入庫要分類明確、堆放整齊。
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