碳的質量分數≤0.25％,焊接性良好,但厚度較大的低碳鋼,在低溫下焊補時,焊接接頭冷卻速度快,零件鋼度大,開裂傾向增大.
1. 焊前預熱 2. 採用代氫焊接材料 3. 加大焊接電流,降低焊速,連續焊接,避免中斷 4. 焊接長度不應過短 5. 焊後適當注意緩冷
低碳鋼的焊接工藝
1、材料的認識
鈑金車間所焊的工件主要有冷軋板、熱軋板、槽鋼、鍍鋅板、不鏽鋼等。其中所用的冷軋板、熱軋板、鍍鋅板的材質為q195，槽鋼的材質為q235.這兩種材質都屬於碳素鋼。
下面介紹各種材料的定義。
1.1冷軋板、熱軋板
熱軋，是以板坯（主要為連鑄坯）為原料，經加熱後由粗軋機組及精軋機組製成帶鋼。根據使用者的不同需求，經過不同的精整作業線（平整、矯直、橫切或縱切、檢驗、稱重、包裝及標誌等）加工而成為鋼板、平整捲及縱切鋼帶產品。
冷軋：用熱軋鋼卷為原料，經酸洗去除氧化皮後進行冷連軋，其成品為軋硬卷，由於連續冷變形引起的冷作硬化使軋硬卷的強度、硬度上公升、韌塑指標下降，因此沖壓效能將惡化，只能用於簡單變形的零件。
冷軋板跟熱軋板的區別：
1）熱軋板硬度低，加工容易，有較好的韌性和延展性，但機械效能遠不及冷加工，也次於鍛造加工。
2）冷軋板採用冷扎加工表面無氧化皮，表面光潔度高，***。熱板採用熱扎加工表面有氧化皮，質量差點(有氧化\光潔度低)，但塑性好。
3）冷軋軋板硬度高，加工相對困難些，但是不易變形，強度較高。
4）冷軋鋼板由於有一程度的加工硬化，韌性低，但能達到較好的屈強比，用來冷彎彈簧片等零件，同時由於屈服點較靠近抗拉強度，所以使用過程中對危險沒有預見性，在載荷超過許用載荷時容易發生事故。
1.2槽鋼
槽鋼是截面為凹槽形的長條鋼材。其規格以腰高(h)*腿寬(b)*腰厚(d)的公釐數表示，如120*53*5，表示腰高為120公釐，腿寬為53公釐的槽鋼，腰厚為5公釐的槽鋼，或稱12#槽鋼。腰高相同的槽鋼，如有幾種不同的腿寬和腰厚也需在型號右邊加a b c 予以區別，如25a# 25b# 25c#等。
槽鋼可分為熱軋槽鋼、低合金槽鋼、熱鍍鋅槽鋼等。
1.3鍍鋅板
鍍鋅板是指表面鍍有一層鋅的鋼板。鍍鋅是一種經常採用的經濟而有效的防腐方法。全世界鋅產量的一半左右均用於此種工藝。鍍鋅主要是為防止鋼板表面遭受腐蝕，延長其使用壽命。
2、碳鋼
2.1、碳鋼的定義
碳鋼又稱碳素鋼，是鐵和碳的合金，碳鋼中除以碳作為合金元素外，還有少量的錳和矽有益元素。此外，還有s、p等雜質。碳鋼的效能主要取決於碳含量。
碳鋼時鋼材中產量最多，應用最廣的材料。大部分焊接結構都是用碳鋼來製造。
2.2、碳鋼的分類
碳鋼有不同的分類方法，可分為：
（1）按含碳量分
按碳鋼中碳含量的多少可分為低碳鋼、中碳鋼、高碳鋼。如下表
表一碳鋼按含碳量分類
按品質分
主要是根據有害雜質s、p的含量來劃分：
1）普通碳素鋼：含w（s）%≤0.050%，w（p）%≤0.045%。
2）優質碳素鋼：含w（s）%≤0.035%，w（p）%≤0.035%。
3）高階優質碳素鋼：含w（s）%≤0.030%，w（p）%≤0.035%。
（2）按脫氧程度分
1）沸騰鋼：不完全脫氧所得到的鋼，含氧量高，s、p雜質較多，且分布不均勻，焊接時易產生熱裂紋和氣孔。
2）鎮靜鋼：脫氧徹底，含氧量低、雜質少。
3）半鎮靜鋼：介於沸騰鋼和鎮靜鋼之間。
下面是鋼號的表示方法及各自的含義：
2.3、化學成分
按gb/t 700—1988《碳素結構鋼》的規定，這類鋼的化學成分見表二。
表二碳素結構鋼化學成分
備註：1）、沸騰鋼矽含量不大於0.07%，半鎮靜鋼矽含量不大於0.17%，鎮靜鋼矽含量下限為0.12%。
2）、q235a和b級沸騰鋼錳含量上限為0.60%。
3）、d級鋼應有足夠的形成細晶粒組織元素。
碳鋼中的si、mn對焊接性也有影響，它們的含量增加，焊接性就會相對變差，但影響沒有碳作用強烈。c、si、mn對焊接性的影響可以用下面的經驗公式計算。
ceq=c+mn/6+si/24(%)
根據一般生產經驗，碳當量ceq＜0.40時，淬硬性傾小，焊接性良好，焊接時一般不需要預熱、控制層間溫度或後熱；ceq=0.4%～0.
6%時，淬硬傾向較大，焊接性比較差，一般需要預熱（如鋼號：30、35、45等）；ceq＞0.6時，淬硬傾向嚴重，焊接性很差，焊前必須採用較高的預熱溫度，控制層間溫度和後熱，並採用低氫焊接工藝（如碳素鋼鑄件、碳素工具鋼）。
3、焊接性
冷軋板、熱軋板、鍍鋅板、槽鋼四種材料都屬於低碳鋼。低碳鋼的特點是含碳量低， mn和si的含量也比較少通常不會因焊接在熱影響區產生硬化組織，鋼材的塑性較好，焊接接頭產生裂紋的傾向小，故它們都是焊接性最好的鋼種。只要注意一下幾個方面就可保證焊縫的焊接質量：
(1) 前清除焊件表面的鐵鏽、油汙、水分等雜質，焊條、焊劑必須烘乾。
(2) 焊縫、對接多層焊的第一層焊縫及單道焊縫要避免深而窄的坡口形式，以防止出現裂紋、未焊透、夾渣等缺陷。
(3) 結構件的剛度增大、焊縫的裂紋傾向也增大，因此焊接剛度大的結構件時，宜選用低氫鹼性焊條，焊前預熱或焊後消除應力熱處理措施，預熱及回火溫度見表三。
表三常用低碳鋼的焊前預熱及回火溫度
(4) 環境溫度低於—10℃以下焊接低碳鋼時接頭冷卻速度較快，為了防止產生裂紋，應採取以下減緩冷卻速度的措施：
①焊前預熱，焊時保持層間溫度；
②採用低氫型或超低氫型焊接材料；
③點固焊時必須加大焊接電流，適當加大點固焊的焊縫截面和長度，必要時焊前頁採取預熱；
④整條焊縫聯絡焊完，盡量避免中斷，熄弧時要填滿電弧坑。
由於鍍鋅板是在q195的基礎上鍍了一層鋅，目的是為防止鋼板表面遭受腐蝕，延長其使用壽命。但鋅層的存在給鍍鋅鋼的焊接帶來了一定困難，主要的問題有：焊接裂紋及氣孔的敏感性增大、鋅的蒸發及煙塵、氧化物夾渣及鍍鋅層熔化及破壞。
其中焊接裂紋、氣孔和夾渣是最主要的問題。在這裡主要談談鍍鋅板的焊接效能。
（1）裂紋
在焊接過程中，熔化的鋅浮在熔池的表面或位於焊縫根部。由於鋅的熔點遠遠低於鐵，熔池中的鐵首先結晶，液態鋅會沿著鋼的晶界滲入其中，導致晶間結合變弱。而且鋅與鐵之間易形成金屬間脆性化合物fe3zn10和fezn10，進一步降低了焊縫金屬的塑性。
因此在焊接殘餘應力的作用下易沿晶界裂開，形成裂紋。
1) 影響裂紋敏感性的因素
① 鋅層的厚度鍍鋅鋼的鋅層較薄，裂紋敏感性小，而熱鍍鋅鋼的鋅層較厚，裂紋敏感性較大。
② 工件厚度厚度越大，焊接拘束應力越大，裂紋敏感性越大。
③ 坡口間隙間隙越大，裂紋敏感性越大。
④ 焊接方法用手工電弧焊焊接時裂紋敏感性小，而用co2氣體保護焊焊接時裂紋敏感性大一些。
2) 防止裂紋的方法
① 焊前在鍍鋅板焊接處開坡口v、y形或x型坡口，用氧乙炔或噴砂等方法去除坡口附近的鍍鋅層，同時控制間隙不宜過大，一般1.5mm左右。
② 選用含si量低的焊接材料。氣體保護焊時應採用含si量低的焊絲，手工焊時採用鈦型、鈦鈣型焊條。
（2）氣孔
坡口附近的鋅層在電弧熱的作用下產生氧化（形成zno）及蒸發，並揮發出白色煙塵和蒸氣，因此極易在焊縫中引起氣孔。焊接電流越大，鋅的蒸發越嚴重，氣孔敏感性越大。用鈦型、鈦鈣型焊條焊接時，在中等電流範圍內不易產生氣孔。
而用纖維素型和低氫型焊條焊接時，小電流和大電流下均易產生氣孔。另外焊條角度應盡量控制在30～70°範圍內。
（3）鋅的蒸發及煙塵
用電弧焊焊接鍍鋅鋼板時，熔池附近的鋅層在電弧熱的作用下氧化成zno並蒸發，形成很大的煙塵。這種煙塵中主要成分為zno，對工人的呼吸器官具有很大的刺激作用，因此，焊接時必須採取良好的通風措施。在同樣焊接規範下，用氧化鈦型焊條焊接時所產生的煙塵量較低，而低氫型焊條焊接時產生的煙塵量較大。
（4）氧化物夾渣
焊接電流較小時，加熱過程中形成的zno不易逸出，易造成zno夾渣。zno比較穩定，其熔點為1800℃。大塊狀的zno夾渣對焊縫塑性具有非常不利的影響。
利用氧化鈦型焊條時，zno呈細小均勻分布，對塑性及抗拉強度影響都不大。而用纖維素型或氫型焊條時，焊縫內的zno較大、較多，焊縫效能差。
4、焊接工藝
由於低碳鋼是焊接性最好的鋼種，所以各種焊接方法都在低碳鋼焊接中得到應用。如手工電弧焊、埋弧焊、二氧化碳氣體保護焊、電渣焊、氣焊、電阻焊、氬弧焊、釺焊等。其中常用的是手工電弧焊、二氧化碳氣體保護焊、氬弧焊、埋弧焊等。
4.1手工電弧焊
用手工電弧焊焊接低碳鋼時，為了提高焊縫的金屬塑性、韌性和抗裂效能，通常是使焊縫金屬的碳含量低於母材，靠提高焊縫中的si、mn含量和電弧焊所具有較高的冷卻速度來達到與母材等強度。因此，焊縫金屬會隨著冷卻速度的增加，其強度會增加，而塑性和韌性會下降，當板厚單層較焊縫時，其焊腳尺寸不宜過小；多層焊時，應盡量連續施焊；焊補表面缺陷時，焊縫應具有一定得尺寸，焊縫長度不得過短，必要時採用100～150的區域性預熱。手工電弧焊適用於板厚在2～50mm的對接接頭、t形接頭、十字接頭、搭接接頭、堆焊等。
4.1.1焊前準備
1）焊條烘乾
焊前對焊接接頭烘乾的目的是去除受潮焊條中的水分，減少熔池和焊縫中的氫，以防止產生氣孔和冷裂紋。
2）焊前清理
焊前對接頭坡口及附近（約20mm內）的表面的油、鏽、漆和水分等進行清除。特別是用鹼性焊條時，清理要求嚴格徹底，否則極易產生氣孔和延遲裂紋。酸性焊條則對鏽不是很敏感，若鏽的較輕，而且對焊縫質量要求不高時，可以不清除。
20XX社群宣傳低碳環保的社會實踐報告
三一文庫 實習報告 一 實踐主題 走進公司,參觀廠房,了解節能產品 深入社群,貼近市民,宣傳低碳生活 二 實踐目的 1 通過深入社群，大力普及環保知識，提高市民的環保意識，培養社群居民和學生關注社會發展的責任感，熱愛社會公益事業的品質。2 在宣傳教育別人的同時，不斷提高自己的環保意識水平和知識水平，...