液體助磨劑解決方案-----生產配方
水泥助磨劑作為一種具有節能降耗、提產增質的產品，其使用範圍得到空前提高。以高分子合成物為主要成分的助磨劑，依靠其表面活性分散效能和功能基團的作用達到對水泥顆粒的粉磨分散及水化誘導作用，其應用效能穩定，是現代水泥助磨劑發展的主流。
助磨劑的用量對助磨劑的作用效果也有重要的影響，每種助磨劑都有其最佳摻量，少了則達不到助磨效果，用量多會造成浪費，甚至造成生產事故，影響水泥的質量，後果是非常嚴重的。從物料本身的特性來說，助磨劑的最佳用量與水泥所需求的細度及助磨劑組分本身的分子大小、功能基團型別、基團數量、基團分布都有關聯；對於粉磨的熟料而言，助磨劑的作用效果與熟料的礦物組成也有很大的相關性。當各助磨劑摻量增加幅度較大時，粉磨的水泥細度和比表面積都有減少的現象，分析原因認為用有機類表面活性劑作為助磨劑，當其摻量增加到一定幅度時會導致研磨鋼球和水泥粉體顆粒表面過分潤滑，無法得到充分的粉磨，導致粉體跑粗。
因而對於純熟料或物質表面較光滑的原料（如：礦渣），在應用簡單小分子表面活性劑作為助磨劑時，摻量的敏感性需要重點考慮。但若待粉磨的物質是表面粗糙多孔的物質時，則摻量的敏感性會大大降低，因為多孔狀的物質會吸收多餘的助磨劑，進而避免粉體跑粗的現象。
合成的c系列助磨劑在降低篩餘和提高比表面積方面總體上都表現出明顯的效果。分析原因，引入的功能基團有利於水泥粉體之間相互排斥作用的發揮，並與高分子結構上的陰離子官能團相互協調作用，利於消除粉料、鋼球等之間的靜電斥力，從而提高助磨能力。但是當c系列助磨劑超出某一定的摻量時都有比表面積降低的趨勢，分析原因認為是因摻量增大導致粉體本身的表面活性增強，導致粉體跑粗，因而在實際生產中助磨劑的新增量是非常重要的，因熟料不同都會有乙個最佳值。
在價效比分析上認為，不論是早期還是後期，0.03%摻量的表現是最佳的，摻量低，強度發展良好。0.
1%摻量的液體助磨劑有點稀會影響客戶的主觀認知，可以在生產的時候，新增10%的大蘇打（硫代硫酸鈉），成本會每噸增加100-120元。強度方面會比不加大蘇打略好。尤其是抗折方面。
助磨劑母液為新型的水泥助磨劑原料。是採用多種表面活性劑復合而成的。助磨劑母液產品不易燃，無毒且不揮發。生產出的成品水泥助磨劑產品符合jc/t667－2004標準的要求。
助磨劑母液主要分為液體助磨劑母液和粉體助磨劑母液兩大類。主要區別於生產粉體助磨劑及液體助磨劑使用。
當生產粉體水泥助磨劑時採用粉體助磨劑母液、生石灰粉、工業鹽及載體（石粉、礦渣、粉煤灰等）按照一定的比例攪拌均勻而成。
當生產液體助磨劑時採用液體助磨劑母液。水，助磨劑母液按照一定比例攪拌30分，即可。
採用助磨劑母液生產的水泥助磨劑能夠提高水泥的早期及中後期強度，平均提高水泥強度2.5-6mpa，降低水泥熟料使用量5-12%，提高水泥生產10-20%。
我們採用南京騰恆新材料****生產的th-c/m系列液體助磨劑母液作為配方的核心原料。
概述:騰恆th-c系列母液客戶可以直接按照0.02%（萬二摻加量）使用，也可以與水按照一定的比例稀釋使用，不需要購買別的原材料。
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1.生產工序：把母液按照配方的比例加入，最後加一定的水攪拌即可。詳細配方如下：
0.03%（萬分之三）助磨劑母液66% 水34%
0.05%（萬分之五）助磨劑母液40% 水60%
0.1% （千分之一）助磨劑母液20% 水80%
在水泥粉磨時使用水泥助磨劑，不同的水泥成分組成會有不同的效果。小分子表面活性劑有著良好的助磨效能，但在粉磨礦粉等表面光滑的材料時，摻量的微量變動會對生產的安全性造成很大的影響。
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